Сила Q создает касательную составляющую Т силы резания; с учетом коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки μ
Т= μQ=
.
Момент трения между хвостовиком и втулкой .
Мт.р=
Средний диаметр конуса хвостовика
dc.р=
или dc.р= 
где Мср≈11,86Н·м(≈1186кгс∙мм)-момент сопротивления сил резанию; Рх=2940,77Н(≈294кгс)-осевая составляющая силы резания;
μ=0,096 коэффициент трения; угол θ для большинства конусов Морзе равен приблизительно 1030=0,02618;
=5-отклонение угла конуса
dc.р= 
=
По ГОСТ 25557-2006 выбираем ближайший больший конус, т.е. конус Морзе №2 с лапкой, со следующими основными конструкционными размерами:
l =105мм, D1 =13,8 мм; l4=99
Длины рабочей части хвостовика и шейки могут быть приняты по
ГОСТ 10903-77
L=238мм, l=120мм.
Центровочное отверстие выполняется по форме А ГОСТ 14034-74
6. Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части сверла. По нормативам ([18], карта 43; с.200,201) находим форму заточки Н (нормальная). Угол наклона винтовой канавки ω=300. Углы между режущими кромками: 2φ=1180; 2φ0=700. Задний угол α=120. Угол наклона перемысчки ψ=550. Размеры поперечной части перемычки: А=2,5мм. Шаг винтовой канавки
Н=
=55,5мм
7. Толщину сердцевины сверла выбираем в зависимости от Ø сверла:
Принимаем толщину сердцевины у переднего конца сверла равной 0,14D. Тогда dc=0,14·D=0,14·10,2=1,43мм. Утолщение сердцевины по направлению к хвостовику 1,4-1,8мм на 100 мм длины рабочей части сверла.
Принимаем это утолщение 1,5мм.
8. Обратная конусность сверла на 100мм длины рабочей части должна составить 0,04-0,1мм
Принимаем обратную конусность 0,06мм.
Длина сверла J=238мм (вместе с лапкой); i=140мм –длина рабочей части.
9. Ширину ленточки fo и высоту затылования по спине К выбираем по табл. 63. В соответствии с диаметром D сверла fo=1,0; К=0,4мм.
10. Ширина пера В=0,58·D=0,58·10,2=5,92мм.
3.3 Конструирование и расчёт или описание измерительного
инструмента или приспособления
На операции 030 “Сверлильная с ЧПУ” в качестве измерительного инструмента применяется калибр расположения.
Комплексный калибр предназначен для контроля расположения 4 отверстий Ø10,2Н9.
Калибр стоит из плиты в центральное отверстие которой входит цилиндрическая часть базовой пробки, пробка к плите крепится 4-мя винтами. В отверстия плиты, расположенных по окружности диаметром 182мм запрессовано 4 пробоки. В плиту ввернуто две ручки.
При контроле калибр накладывается на корпус так, чтобы базовая пробка вошла в отверстия Ø116, а четыре расположенных по окружности пробок вошли в отверстия Ø10,2.Комплексный калибр расположения является проходным.
Расчет исполнительных размеров калибра-пробки Ø10,2Н9:
1 Определение предельных отклонений отверстия:
ES=0,035 мм;
EI= 0 мм.
2 Определение предельных размеров отверстия:
Dmax=D+ES, мм
Dmax =10,2+0,035 = 10,235 мм;
Dmin= D+EI, мм
Dmin =10,2+0= 10,2 мм.
3 Определение допуска калибр-пробки:
TD=Dmax-Dmin, мм
TD =10,235 – 10,2=0,035 мм;
TD=ES-EI, мм
TD= 0,035 – 0 =0,035 мм.
Для квалитета 9 и интервала размеров “св.6 до 12” отклонения и допуск калибра равны:
Z=0,005 мм;
Y=0,004 мм;
H=0,006 мм.
4 Определение предельных размеров калибр-пробки:
ПРmin=Dmax+Z-H/2,мм
ПРmin =10,235+0,005-0,006/2=10,237мм;
ПРmax= Dmax+Z+H/2, мм
ПРmax =10,235+0,005+0,006/2=10,243мм;
ПРизн = Dmax –Y, мм
ПРизн =10,235 – 0,004 = 10,231 мм;
5 Исполнительные размеры калибр- пробки:
ПРmax-Н: 10,243-0,006мм;
ПРизн: 10,231 мм.
НЕmin=dmin-H/2=10,2-0.006/2=10.197
НЕmax=dmin+H/2=10.2+0.006/2=10.203
5 Исполнительные размеры калибр- пробки:
ПРmin+H=10,237+0.006=10,243
НЕmin+H=10,197+0.006=10,203
Рисунок 3.2 – Схема расположения полей допусков
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.