Разработка технологии обработки детали КРН 0400105. Анализ технических требований на изготовление детали. Рекомендации по их обеспечению и контролю

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

2.1 Анализ технических требований на изготовление детали. Рекомендации по их обеспечению и контролю

Таблица 2.1 – Анализ технических требований, предъявляемых к детали, рекомендации по их обеспечению и контролю.

Номер конструктивного элемента	Размеры и требования к их диаметральной и линейной точности		Требования к шероховатости поверхности	Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей	Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки	Методы контроля и средства измерения Сплошной Выборочно
1	2		3	4	5	6
1,2		100,1	12,5	—	Подрезка торца	Штанген-циркуль Выборочно
3		Ø11Н13(+0,27)	12,5	—	Однократное сверление Допуск соосности равен 0.3 относительно баз З	Калибр- пробка Выборочно
4		Ø114.4h94,7H13	12,5	—	Однократное точение Допуск радиального биения равен 0.06 относительно базы З	Штанген-циркуль Сплошной
5		Ø120h9(-0,087)	12,5		Однократное точение Допуск радиального биения равен 0.06 относительно базы ДЖ	Штанген-циркуль Сплошной
6		3х150	1,6		Чистовое точение после чернового и получистового	Визуально Выборочно
7,16		1502	3,2	—	Подрезка торца	Штанген-циркуль Выборочно
8,18		2х450	12,5	—	Черновое растачивание	Визуально Выборочно
9,10		Ø100Н7(+0,035)	1,6	—	Алмазное растачивание после чернового, получистового и чистового Допуск соосности равен 0.01 относительно баз ДЖ	Штанген-циркуль Сплошной
11,12		Ø91	12,5	—	Однократное растачивание	Штанген-циркуль Выборочно
13,14		Ø100Н7(+0,035)	1,6	—	Алмазное растачивание после чернового, получистового и чистового Допуск соосности равен 0.01 относительно баз ДЖ	Штанген-циркуль Сплошной
15		15±0.2	12,5	—	Подрезка торца Допуск торцевого биения равен 0.06 относительно баз ДЖ	Штанген-циркуль Выборочно
17		M8-H7	3,2	—	Сверление, зенкерование, развёртывание, и последующее резьбонарезание Допуск соосности равен 0.3 относительно баз З	Пробка резьбовая Сплошной
19		1х450	12,5	—	зенкование	Визуально Выборочно
20		Ø119	12,5	—	Прорезание однократное	Штангенциркуль Выборочно

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

Деталь “Стакан” КРН 0400105 изготовляется в индукционных тигельных печах из СЧ20 путем литья в разовые песчаные формы на автоматических формовочных линиях. В них происходит формовка и заливка, выбивка заготовки. Конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки.

После всего вышеперечисленного - зачищают заусенцы. После очистки и контроля отливку направляют в механический цех для обработки.

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

Материал – СЧ20

Точность отливки – 9-5-9-9 по ГОСТ 26645-85

Таблица 2.2 – Назначение допусков и припусков на отливку

Номинальный размер детали, мм	Допуски размера, мм	Допуски формы, мм	Общий допуск, мм	Ряд припусков	Минимальный припуск, мм	Общий припуск, мм	Расчетный припуск на размер отливки, мм
1	2	3	4	5	6	7	8
150	2	0.4	2	5	0.5	2.4	2.9
Ø 91	1.8	0.32	2	5	0.5	1	1.5
Ø 100	1.8	0.32	2	5	0.5	1.1	1.6
Ø 120	2	0.32	2	5	0.5	2.9	3.4
14.7	1.1	0.32	1.2	5	0.5	1.7	2.2

Таблица 2.3 – Расчет размеров заготовки

Размер выдерживаемый при обработке заданной поверхности детали, мм	Допуск на размер детали, мм	Шерахова-тость обработанной поверхности,   Ra, мкм	Допуск на размер заготовки, мм	Расчетный припуск, Z, мм	Размер заготовки (расчет) с допуском (d или Д), мм	Исполни-тельный размер заготовки, мм
150	2	3,2	2	2.9	150+2∙2,9=155.8	156
Ø 91H14	0.087	12,5	1,8	1.5	91-2∙1.5=88	Ø88(1,8)
Ø 100H7(+0.036)	0.036	1.6	1,8	1.6	100-2∙1.6=96.8	97(1,8)
Ø 120h9(-0.087)	0.087	12.5	2	3.4	120+2∙3.4=126.8	Ø127(2)
14.7()	0.08	3.2	1.1	2.2	14.7-2.2=12.5	Ø13(1,1)

Расчет массы спроектированной заготовки:

     m_з=m_д+m_{отх.мех.обр.},                                                 (2.1)

где m_{отх.мех.обр} – масса удаляемого в процессе  механической обработки слоя металла, кг.

              m_{отх.мех.обр} =V_отх.*ρ, кг                                    (2.2)

где V_отх. – суммарный объём удаляемых в процессе механической обработки фигур, мм³;

ρ - плотность материала заготовки, кг/мм³;  ρ_СЧ=7,1∙10^-6 кг/мм².

Размеры фигур устанавливаются на основе размеров обработки и табличных припусков.

Определение объема удаленных фигур:

,                                                       (2.3)

где Д – диаметр заготовки, мм;

l – длина заготовки, мм.

мм³

мм³

мм³

мм³

мм³

мм³

мм³

V_общ= V₁+V₂+V₃+V₄+V₅+V₆+ V₇                                           (2.4)

V_общ= 58+4215+12526+70577+113+4215+10809=102513 мм³

m_{отх.мех.обр} =102513∙ 7,1∙^10-6=0,72 кг

m_з=4,126+0,72=4,846 кг

Коэффициент использования заготовки:

                                                            (2.5)

где m_З – масса рассчитанной заготовки, кг;

Пересчитанный коэффициент использования материала:

,                                                    (2.6)

где Нрасх – пересчитанная норма расхода материала, кг (см. п.1.3, формула 1.6):

Нрасх=4,846 +4,846 ∙0,10=5,32 кг

ч

КИМ получился меньше в проектном варианте, чем в базовом, следовательно, данная заготовка может быть принята в проекте. (КИМ≥0,75).

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление

последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

Базовый тех-процесс состоит из операций:

010 Токарно-винторезная (станок модели 1М63)

020 Токарная с ЧПУ (станок модели 1П426Ф3)

030 Токарная с ЧПУ (станок модели 1П426Ф3)

040 Токарная с ЧПУ (станок модели 1П426Ф3)

050 Алмазно-расточная (станок модели ОС8223)

060 Вертикально-сверлильная (станок модели 2Н135)

070 Вертикально-сверлильная (станок модели 2Н135)

080 Резьбонарезная (станок модели 2Н135)

100 Токарная с ЧПУ (станок модели 1П426ПМФ3)

Недостатком базового технологического процесса является: то что слишком много операций затрачивается на обработку данной детали.

Таким образом, целесообразно совместить операции 020;030;040; 050;060; 070;080 и обработать заготовку на комплексном станке  с ЧПУ модели ИР500ПМФ4. Операцию 100 заменяем токарно-винторезным станком 1М63 так как данные поверхности детали позволяют обработать их на станке без применения ЧПУ.

Таким образом, проектируемый технологический процесс будет выглядеть следующим образом:

010 Токарно-винторезная (станок модели 1М63)

1 Точить поверхность 5 с фаской 6 предварительно  

020 Комплексная с ЧПУ (станок модели ИР500ПМФ4)

1 Фрезеровать торец 7 окончательно

2 Фрезеровать торец 16 окончательно

3 Центровать 4 отверстия 3, 4 отверстия 17,

4 Сверлить 4 отверстия 3; Сверлить 4 отверстия 17;

5 Развёртывать 4 отверстия 17

6 Зенковать фаску в 4 отверстиях 17;

7 Нарезать резьбу в 4 отверстиях 17;

8. Расточить отверстие 12 окончательно;

9 Расточить отверстия 14 предварительно;

10 Расточить фаску 18;

11 Расточить отверстие 11 окончательно;

12 Расточить отверстие 10 предварительно;

13 Расточить фаску 8;

14 Расточить отверстия 10 окончательно;

15 Расточить отверстие 14 окончательно;

030.Токарно-винторезная (станок модели 1М63)

1 Точить поверхность 5 с фаской 6 окончательно;

2 Подрезать торец 15;

3. Точить канавку 4;                                  

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

В качестве черновой базы для 010;030 операции выбирается наружная поверхность Ø155 мм протяженностью 12 мм, и один из торцов 7; на данной операции обрабатываются торцы, и наружная поверхность. На 020 операции в качестве базы применяют наружную поверхность 5 протяженностью 138 мм.

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Таблица 2.4 – Выбор оборудования.

Номер операции	Код модель и наименование станка	Цена станка	Паспортные данные
			Габаритные размеры	Мощность привода	Ряд частот, мин-1	Ряд подач, мм/об
010	Токарная 1Н63	36674359	4953х1780	15	10-2000	б/с
020	381632 Многоцелевой ИР500ПМФ4	185680645	4450х 4655х 3100	14	21,2-3000	б/с

Таблица 2.5 – Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер и наименование операции	Приспособление
	Код	Наименование	Тип привода	Техническая характеристика	ГОСТ
1	2	3	4	5	6
010 Токарная 1Н63	396110	Патрон 3-х кулачковый, центр	Гидравлический	200мм, 0,6МПа	8742-45
020 Многоцелевая 4237	396100	Писпособление саночное	Механический	-	8747-68

Таблица 2.6 -  Выбор режущего инструмента

Номер и наимено- вание операции	Наименование режущего  инструмента, его код		Материал режущей части	Техниче-ская характеристика	Обозначе-ние, ГОСТ	Применя-емая  СОТС
1	2		3	4	5	6
010 Токарно-винторезная	Резец токарный проходной, упорный с механическим креплением из твёрдого сплава	391253	ВК8	ШЦ-II 250-01 ШЦ-I	ГОСТ 166-89	-
020 Многоцелевая 4237	Фреза торцовая, Резец расточной, Сверло для центрования, Метчик М8х1,5 Развертка коничес-кая Сверло	391890 392191 391290 391391 391391 391791	ВК8 ВК8 ВК8 Р6М5 Р6М5 Р6М5	25x25 1 1	ГОСТ 2092-77 ГОСТ 3266-81 ТУ 2 035 892 82	- - -

Таблица 2.7 - Выбор вспомогательного инструмента

Номер и наимено-вание операции	Наименование вспомо-гательно-го инструмента, его код	Установка				Обозначение, ГОСТ
		вспомогательного инструмента на станке		режущего инструмента на вспомогательном
		Способ	Размеры посадочного элемента	Способ	Размеры посадочного элемента
1	2	3	4	5	6	7
010 Токарная 1Н63	392800 Резцедержка	В револьверную головку	25×25	Винтами	20×20	—
020 Многоцелевая 4237	Втулка 393203	От шпинделя	-	Механическое крепление	По величине отверстия	−

Таблица 2.8 - Выбор измерительного инструмента.

Номер и наимено-вание операции	Наименовние инструмента, его код	Диапазон  измерения инструмента	Точность измерения инструмента	Допуск измеряе-мого размера	Обзначение, ГОСТ
1	2	3	4	5	6
010 Токарная 1Н63	Штангенциркуль 39 3311	125	0,1	0,6	166-89
020 Многоцелевая 4237	Колибр-пробка 393141 Резьбовой колибр-пробка 393161 Нутрометр 393450 Штангенциркуль 393311    ШЦ-I; 125-0,5-2	Ø100+0.035 M8H7 27(0,87); 12(0,35) 55±0,3	0,01 0,05 0,5	0,03 0,035 0,8	ГОСТ 18360-93 ГОСТ 185-89 ГОСТ 19450-81 ГОСТ 166-89

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение межоперационных припусков и операционных

        размеров

Таблица 2.9 – Определение последовательности обработки детали.

Последовательность механической обработки Ø100H7(+0.035)	Точность обработки		Способ базирования детали в приспособлении	Расчет погрешности установки,Eу мм
	Квалитет с допуском	Шераховато-сть, Rа, мкм
Черновое растачивание	13(0,54)	12,5	Базируем по наружному обработанному контуру детали	E=0 E=0,12
Получистовое растачивание	10(0,14)	6,3	Без переустановки детали с заменой инструмента	EИНД.=0,05
Чистовое растачивание	8(0,057)	3,2
Алмазное растачивание	7(0,035)	1,6

Погрешность установки:

                                              (2.7)

где E_Б – погрешность базирования, мм; E=0 мм

E_З – погрешность закрепления, мм; Eз=0,12 мм

 мм

Таблица 2.10 – Аналитический расчет припусков, мм

Переходы механической обработки поверхности Ø100Н7(+0.035)	Rz	h	ρ	EУ	Расчет-ный припуск 2Zmin	Расчет-ный размер Dp	Допуск	Предельный размер		Предельный размер
								Dmax	Dmin	2Zmaxп	2Zminпр
Отливка	0,6	0,6	0,9	—	—	97,213	1,8	99,01	97,21	—	—
Черновое растачивание	0,05	0,05	0,045	0,12	2,05	99,263	0,35	99,61	99,26	0,6	2,05
Получистовое растачивание	0,02	0,035	0,036	0,05	0,334	99,597	0,140	99,737	99,597	0,127	0,337
Чистовое растачивание	0,01	0,025	0,0045	0,05	0,233	99,83	0,057	99,888	99,831	0,234	0,234
Алмазное растачивание	0,005	0,01	0,0018	0,05	0,17	100	0,035	100,035	100	0,147	0,169
Суммарный припуск:										1,1	2,79

Т₃ – Т_в = 2Z_min^пр - 2Z_max^пр = 1,8-0,035=2,97-1,1

1,765=1,69

                                                       (2.8)

ρ_см=Т/2=1,8/2=0,9 мм

ρ_кор=Δк∙D=1∙0,1=0,1 мм                                

мм

ρ_черн=0,9∙0,05=0,045 мм

ρ_пол=0,9∙0,04=0,036 мм

ρ_чист=0,9∙0,005=0,0045 мм

ρ=0,9∙0,002=0,0018 мм

                      (2.9)

 мм

 мм

 мм

 мм

Проверка правильности произведенных расчетов:

2Zomax-2Zomin=TДз-ТД_Д

6,349-2,084=4,3-0,035

4,2=4,2

2Zoном=2Zomin+ВДз- ВД_Д=2,79+0,9-0,035=3,655 мм

Дзном= Д_Дном-2Zoном=100-3,655 =96,345 мм

Таблица 2.11 – Табличный расчет припусков.

Переходы механической обработки поверхности Ø120h9	Точность обработки			Припуск табличный, Z, мм	Расчёт размеров заготовки d или D, мм
	квалитет	Допуск, мм	Шероховатость, Rа, мкм
Чистовое растачивание	h9	0,087	1.6	0,6	Ø120h9
Получистово растачивание	h12	0,35	6,3	0,9	120+0.6=120.6
Черновое растачивание	h14	0.87	12,5	4,0	120.6+0,9=121,5
Отливка	—	2	630	5,5	121,5+4,0=125.5

Размер заготовки: Ø125.51

2.4.2 Определение режимов резания на проектируемые операции. Сводная таблица режимов резания

Аналитический расчет режимов резания.

Операция 020.

Фрезеровать торец 7

1 Выбор режущего инструмента

Для обработки принята торцовая насадная фреза со вставными ножами, оснащенная пластинами из твердого сплава по ГОСТ 24359-80.

Дф=125 мм; d_о=40 мм; z=8; l=55 мм.

Материал режущей части ВК8.

2 Расчет режимов резания

а) Глубина резания t=2,9 мм б) Подача:

рекомендуемая: Sz= 0,25-0,38 мм/зуб принимаемая: Sz= 0,3 мм/зуб в) Стойкость:

Т=180 мин г) Скорость резания:

                                               (2.10)

где Сν=445;                             q=0,2;

х=0,15;                              y=0,35;

u=0,2;                                р=0;

m=0,32;                             В=100 мм.

            Кν=Кмν∙Кпν∙Кuν,                                                     (2.11)   

                                                                        (2.12)

где n=1,25;

Кпν=0,8;

Кuν=0,83.

Кν=1,21∙0,8∙0,83=0,8

м/мин д) Частота вращения:

,                                                           (2.13) 

 мин^-1               

корректировка по паспорту станка: n=291 мин^-1  е) Действительная скорость резания:

,                                                     (2.14)

м/мин ж) Минутная подача:

Sм=Sz∙z∙n_ст                                                          (2.15)

Sм=0,3∙8∙291=698,4 мм/мин корректировка по паспорту станка: Sм=700 мм/мин з) Силу резания:

                               (2.16)

где Ср=50;                                    u=1,14;

х=0,9;                                   q=1,14;

y=0,72;                                 w=0;

                                                                   (2.17)

Н

и) Крутящий момент:

                                                                     (2.18)

Н∙м к) Мощность резания:

                                                                 (2.19)

кВт л) Проверочный расчет мощности:

Nрез≤1,2Nдв∙η                                                     (2.20)

Nдв=14 кВТ

η=0,7

5,61≤1,2∙14∙0,7

5,61≤11,76

3 Машинное время

а) Длина резания:

lрез=100 мм б) Длина рабочего хода:

Lр.х.=lрез+y+Δ                                                       (2.21)

y=Дфр.=125 мм

Δ=2 мм

Lр.х.=100+125+2=227 мм в) Машинное время:

                                                                   (2.22)

 мин

Табличный расчет режимов резания.

Операция 020.

Расточить отверстие 10;14

1 Выбор режущего инструмента

Для обработки принят расточной резец c углом в плане =95, снащён твердым сплавом ВК4. Сечение державки НВ=1616

Геометрические параметры =95, , , r=0,5мм.

2 Расчет режимов резания

а) Глубина резания t==мм

t==мм б) Подача:

рекомендуемая: Sо= 0,6 мм/об принимаемая: Sо= 0,6 мм/об в) Стойкость:

Т=120 мин г) Скорость резания (см. формула 2.13):

= м/мин

48 м/мин

К

К

К

=48 м/мин д) Частота вращения:

мин^-1

мин^-1

Корректируем n=145 мин^-1

е) Действительная скорость резания:

= м/мин

= м/мин ж) Проверочный расчёт по мощности станка:

Р=Р кг

Ркг

К

К

Р=120 кг ж) Мощность резания:

Nрез=3,67 кВт з) Проверочный расчет мощности (см. формула 2.20):

Nдв=7,5 кВТ

η=0,7

3,67≤1,2∙7,5∙0,7

3,67≤6,3

3 Машинное время

а) Машинное время (см. формула 2.22):

 мин а) Длина рабочего хода:

мм

мм

мин

мин

Таблица 2.9 – Сводная таблица режимов резания.

Номер операции и модель станка	Номер позиции, перехода	Наименование установа,  суппорта, перехода	D или В, мм	t, мм	lРЕЗ, мм	LРХ, мм	i	Подача			n, мин-1	v, м мин	ТО, Мин	ТМВ, мин
								SО, мм об		SМ, мм мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9		10	11	12	13	14
010 1Н63	1	Точить поверхность 5 с образованием фаски 6	120,5	2,5	135	137	1	0,3		90	300	113,5	1,5	0,1
020 ИР500ПМФ4	1	Фрезеровать торец 7	120	2,9	120	244	1		-	700	291	109,6	0,34	0,09
	2	Повернуть стол на 180	—	—	—	—	—		—	—	—	—	—	0,5
	3	Фрезеровать торец 16	133	2,9	139	264	1		-	700	291	127	0,37	0,09
	4	Смена инструмента	—	—	—	—	—		—	—	—	—	—	0,3
	5	Центровать 4 отверстия 3, 4 отверстия 17	10	4	4	6	8		0,2	60	300	9,4	0,1	0,48
	6	Смена инструмента	—	—	—	—	—		—	—	—	—	—	0,3
	7	Сверлить 4 отверстия 3 Сверлить 4 отверстия 17	11 8	5,5 4	12 12	16 16	4 4		0,2 0,2	60 60	300 300	10,3 7,5	0,26 0,26	0,48
	8	Смена Инструмента	—	—	—	—	—		—	—	—	—	—	0,3
	9	Развернуть 4 отв. 17	8	1	12	16	4		0,2	60	300	7,5	0,26	0,24
	10	Смена Инструмента	—	—	—	—	—		—	—	—	—	—	0,3
	11	Рассверлить фаску 17 в 4 отв	12	1	1	4	4		0,2	60	300	7,5	0,06	0,24
	12	Смена Инструмента	—	—	—	—	—		—	—	—	—	—	0,3
	13	Нарезать резьбу в 4 отв. 17	М8-7Н 1,5	0,81	12	26	4		1,5	450	300	7,5	0,057	0,24
	14	Смена Инструмента	—	—	—	—	—		—	—	—	—	—	0,3
	15	Расточить Отверстие12 Окончательно	91	1,5	10	14	1		0,3	180	601	171,7	0,07	0,06
	16	Расточить Отверстие 14 с образованием фаски 18 предварительно	96,8 99,8	1 0,5	27,7 2	30 5	1		0,2	60	300	90,7 93,2	0,5 0,08	0,04
	17	Повернуть стол на 180	—	—	—	—	—		—	—	—	—	—	0,5
	18	Расточить Отверстие11 Окончательно	91	1,5	10	14	1		0,3	180	601	171,7	0,07	0,06
	19	Расточить Отверстие 10 с образованием фаски 8 предварительно	96,8 99,8	1 0,5	23,3 2	25 5	1		0,2	60	300	90,7 93,2	0,41 0,08	0,06
	20	Смена Инструмента	—	—	—	—	—		—	—	—	—	—	0,3
	21	Расточить Отверстие 10 с образованием фаски 8 окончательно	100 102	0,6 1,1	23,3 2	25 5	1		0,01	60	450	141,3 144,2	0,4 0,08	0,06
	22	Повернуть стол на 180	—	—	—	—	—		—	—	—	—	—	0,5
	23	Расточить Отверстие 14 с образованием фаски 18 предварительно	100 102	0,6 1,1	27,7 2	30 5	1		0,01	60	450	141,3 144,2	0,5 0,08	0,06
	Итого:                                                                                                                               7,37													5,74
030 1Н63	1	Точить поверхность 5 с образованием фаски 6 окончательно	120	0,25	135	137	1	0,25		100	400	150	1,37	0,1
	2	Подрезать торец 15	155	2,5	17,5	20	1	0,3		90	300	18,84	0,22	0,1
	3	Смена Инструмента	—	—	—	—	—	—		—	—	—	—	-
	4	Точить канавку 4	110	5	5	7	1	0,3		90	300	6,5	0,07	0,1

2.4.3 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм   времени

020 Комплексная с ЧПУ

1. Основное время обработки:

Тмо=0,34+0,37+0,1*8+0,26*12+0,06*4+0,057*4+0,07+0,58+0,07+0,49+0,48+0,58=7,37 мин

2. Машинное вспомогательное время:

Тмв=0,09+0,5+0,09+0,3+0,48+0,3+0,48+0,3+0,24+0,3+0,24+0,3+0,24+0,3+0,06+0,04+0,5+0,06+0,06+0,3+0,06+0,5+0,06=5,74мин

3. Время цикла автоматической работы станка:

Т_Ца=Тмо+Тмв                                                         (2.23)

Т_Ца= 7,37+5,74=13,11 мин

4. Вспомогательное время:

Тв= tус+ tуп+ tизм                                                 (2.24)

где tус – время на установку и снятие заготовки, мин;

t_УП – время на приемы управления станком;

t_ИЗМ – время на измерение;

tус=tуст+tзаж=0,15+0,37=0,52 мин

tуп=tвк.отк+tщ=0,04+0,03=0,07 мин

tизм=0,13+0,21+0,1+0,6+0,1=1,84 мин

Так как время на измерение перекрывается временем цикла автоматическим, то в дальнейших расчетах его не учитывают.

Тв=0,52+0,07=0,59 мин

5. Оперативное время обработки:

Топ=Т_Ца+Тв                                                              (2.25)

Топ=13,11+0,59=13,7 мин

6. Время на организацию технического обслуживания:

α_ОБС=7%      α_ОТЛ=7%

7. Штучное время:

                                        (2.26)

 мин

8. Подготовительно-заключительное время:

Тпз=Тпз_ОРГ+Тпз_НАЛ                                                            (2.27)

а) Подготовительно-заключительное время  на организационные моменты, мин:

Тпз_ОРГ=tпол+tозн+tи-ж                                                      (2.28)

tпол=10 мин

tозн=2 мин

tи-ж=3 мин

Тпз_ОРГ=10+2+3=15 мин б) Подготовительно-заключительное время  на наладку станка, мин: