Разработка технологии обработки детали МК 23М.03.117. Анализ технических требований, предъявленных к детали

Экономичность способа определяется правильно выбранной номенклатурой отливки.

Для изготовления отливок по выплавляемым моделям могут применяться любые литейные сплавы – стали, чугуны, цветные жаропрочные и другие сплавы. Этот способ позволяет получать отливки массой от нескольких граммов до 100 кг, однако оптимальная масса отливок находится в пределах 02-12 кг. Точность размеров и параметры шероховатости поверхности отливок колеблются в пределах и зависят от условий изготовления отливок, их массы, сложности, габаритных размеров и толщины стенок отливок. В общем случае рассматриваемый способ получения отливок обеспечивает точность до 15-го квалитета и параметр шероховатости поверхности Ra 12.5.  

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет

размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

Класс размерной точности – 11 по ГОСТ 25645-85

Степень коробления – 8

Степень точности – 5  

Класс точности массы – 9

Таблица 2.2 - Назначение допусков и припусков на отливку

Таблица 2.3 - Расчет размеров заготовки

Произвести расчет массы спроектированной заготовки по формуле:

                                         m_з=m_д+m_отх.м.о, кг                                                   (2.1)

где m_д - масса детали, кг (принимается по чертежу детали);

m_отх.м.о- масса отходов механической обработки, кг;

m_з - масса заготовки, кг

                                        m_отх.м.о =V_отх.*ρ, кг                                                (2.2)

где ρ - плотность материала заготовки, кг/мм³;

V_{отх.м.о.} - суммарный объём удаляемого в процессе механической обработки материала, т.е. объем припусков, мм³

V_отх = V₁ + V₂ + … + V_п , мм³        (2.3)

где п – множество удаляемых с поверхности заготовки припусков.

V₁=( *r²)*6=(3,14*7,5²)*6=76302

V₂=( *r²)*2=(3,14*6,05²)*2=5861,43

V₃=( *r²)-( *r²)=(3,14*23²)-(3,14*20²)=405,06 мм³

V₄=(a*b*c)*2=(2*39*26)*2=4056

V₅=( *r²)-( *r²)=(3,14*95,25²)-(3,14*85²)=4035,09

V₆=a*b*c=27*16*3=1296

V₇=(l₁-l₂)*a*b=(141-138)*58*60=10440

V₈=(2r)*b*c=(2*3,14*124)*35*7=19078,64

V_отх =76302+5861,43+405,06+4056+4035,09+10440+1296+19078,64=121474,22

m_отх.м.о =121474,22×7,5×10^-6=0,911 кг

m_з=8,04+0,911=8,951 кг

После определения массы спроектированной заготовки рассчитываем коэффициент использования заготовки.

 ,                                                      (2.4)

где m_д – масса детали, кг;

m_з – масса заготовки (рассчитана по результатам назначения общих припусков), кг.

Пересчитываем коэффициент использования материала.

 ,                                                (2.5)

                                                Н.расх= m_з + m_отх.з , кг                                       (2.6)

Н.расх= 8,951+0,911=9,862 кг

КИМ_тп=0,71     КИМ_пр=0,81    

КИМ_тп < КИМ_пр

где Н.расх - норма расхода материала, кг.

Коэффициент использования материала в проектном ТП больше чем в базовом варианте. В дальнейших разработках принята заготовка: отливка

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление

последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

Последовательность обработки детали в базовом технологическом процессе

010  Токарная с ЧПУ (станок модели 16К30Ф3) подрезать торец 1,расточить отверстие 2, расточить отверстие 15, подрезать торец 3.

020  Вертикально-сверлильная (станок модели 2Н135) зенковать фаску 4.

030  Сверлильная с ЧПУ (станок модели 2С150ПМФ4) Центровать шесть отверстий 5, два отверстия 6идва  отверстия 9, сверлить шесть отверстий 5, сверлить два отверстия 6, зенкеровать два отверстия 6, развернуть два отверстия 6, фрезеровать поверхность 7, сверлить отверстия 5, фрезеровать поверхность 9.

050  Сверлильная с ЧПУ (станок модели 2С150ПМФ4) фрезеровать поверхность 10, центровать 8 отверстий 12 с образованием фаски 11, сверлить 8 отверстий 12, нарезать резьбу в 8 отверстиях 12.

070  Вертикально-сверлильная (станок модели 2Н135) сверлить два отверстия 13.

090  Вертикально-фрезерная (станок модели 6Р13) фрезеровать поверхность 14.

Проанализировав заводской ТП считаю целесообразным объединить 090 и 030, и производить обработку за два установа.

В связи с этим проектируемый технологический процесс будет выглядеть следующим образом 

010  Токарная с ЧПУ (станок модели 16К30Ф3) подрезать торец 1,расточить отверстие 2, расточить отверстие 15, подрезать торец 3.

020  Вертикально-сверлильная (станок модели 2Н135) зенковать фаску 4.

030   Установ 1

Сверлильная с ЧПУ (станок модели 2С150ПМФ4) Центровать шесть отверстий 5, два отверстия 6идва  отверстия 9, сверлить шесть отверстий 5, сверлить два отверстия 6, зенкеровать два отверстия 6, развернуть два отверстия 6, фрезеровать поверхность 7, сверлить отверстия 5, фрезеровать поверхность 9,

Установ 2

фрезеровать поверхность 14.

050  Сверлильная с ЧПУ (станок модели 2С150ПМФ4) фрезеровать поверхность 10, центровать 8 отверстий 12 с образованием фаски 11, сверлить 8 отверстий 12, нарезать резьбу в 8 отверстиях 12.

070  Вертикально-сверлильная (станок модели 2Н135) сверлить два отверстия 13.

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

Черновые базы применяются только для первой установки. Черновой базой называют необработанные поверхности заготовки

На первой операции 010 за черновую базу принимаем наружный диаметр