Проектирование технологической оснастки. Расчетно-конструкторский анализ станочного приспособления. Расчет погрешности установки 16Б20П

Страницы работы

6 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

3.1 Расчетно-конструкторский анализ станочного приспособления.

3.1.1 Описание конструкции и принципа работы приспособления

Согласно заводского техпроцесса на операции 040 Сверлильная с ЧПУ используют специальное приспособление с винтовым зажимом. Приспособление предназначено для сверления отверстий и нарезания резьбы в отверстиях в детали типа Фланец 16Б20П.061.041 на Сверлильном станке с ЧПУ 2С132Ф3.

В приспособление заготовка устанавливается на палец 2. Для закрепления заготовки применяют быстросменную шайбу 11 и гайку 9, которые зажимают заготовку при помощи винта на конце пальца.

Заготовка закреплена в приспособлении силой Q. Отжим заготовки осуществляется при повороте гайки против часовой стрелки.

В корпусе приспособления предусмотрены 4-ре проушины для закрепления на столе станка с помощью болтов 8 и гаек 10. Для позиционирования приспособления под основанием 1 имеются выступы.

3.1.2 Расчёт погрешности установки детали в приспособлении

Допуск на размер детали определяется по формуле

Td=es-ei, мм                                                (3.1)

где es – верхнее отклонение, мм.

ei – нижнее отклонение, мм.

Td=-0.025-(-0.050)=0.025 мм

Погрешность базирования на размер детали:

Eб=0,5(+Td+TD)=0.5(0.04+0.05+0.039) =0.068 мм.

Погрешность закрепления на размер детали:

Eз=0,09 мм.

Погрешность установки на размер детали:

                  (3.2)


Таблица 3.1 – Расчет погрешности установки

Задача

Теоретическая схема базирования

Eб, мм.

Eз, мм.

Eу, мм.

Т, мм.

Вывод о возможности достижения заданной точности

0,068

0,09

0,11

0,04

0,11<0,4

Точность обеспечивается инструментом

[Антонюк. С157-162]


3.1.3 Расчёт параметров силового органа приспособления

Определяется сила резания

                                                            (3.3)

где Крмр=(σ/750)n=(167/750)0.75=0.32

n=0.75, См=0,0345, р=2,0, y=0.8

Определяется сила зажима

                                                                         (3.4)  где К= 2,535 коэффициент запаса,

f=0.15 – коэффициент трения в местах контакта детали и приспособления.

Определение коэффициента запаса [1, с. 199-207]:

K,                                                                           (3.5)

где  - гарантированный коэффициент запаса; =1,5;

- для чистовой обработки; =1,0;

- коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за прогрессирующего затупления режущего инструмента; =1,3;

- коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании; =1,0;

- коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима при использовании винтового зажима =1,3;

- при удобном расположении рукоятки; =1

-коэффициент, учитываемый только при наличии крутящих моментов, стремящихся повернуть заготовку; =1,0;


Рисунок 3.1 – Схема взаимодействия сил резания и сил зажима на обрабатываемую деталь

4 Определение диаметра резьбы:

d=c·мм;                                                                                       (3.6)

где  c – Коэффициент для основных метрических резьб, с=1,4;

 - допускаемое напряжение материала, МПа =42 МПа

d=1,4·=23.2мм                                                                          (3.7)

Принята метрическая резьба М24

3.2 Конструирование и расчет режущего инструмента

Токарный канавочный резец с пластинкой из твердого сплава для точения канавки в отверстии фланца из стали 40Х. Диаметр заготовки D=115H14мм, подача на оборот So=0,27 мм/об, вылет резца l=30мм.

Решение:

1 В качестве материала для корпуса резца выбираем сталь 45 с =167 НВ и допустимым напряжением на изгиб =20кгс/мм2

2 Главная составляющая силы резания

Силы резания:

, Н                                                                  (3.8)

где     Ср=408;         х=0,72;         y=0.8;            n=0;

Н

3 Шарина для квадратного поперечного сечения корпуса резца В:

, мм                                                                                      (3.9)

где Pz – главная составляющая силы резания; l –  вылет резца (мм); σи.д. –         допустимое напряжения при изгибе материала корпуса (для корпуса из углеродистой незакаленной стали σи.д=200…300 Мпа).

мм, принятое поперечное сечение резца HxB=18x20

4 Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца.

, кгс                                                                            (3.10)

, кгс

5 Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца.

,кгс                                                                      (3.11)

где       ƒ – допускаемая стрела прогиба резца при окончательном точении ƒ=0.1∙10-3 м ≈0.1 мм; Е – модуль упругости материала резца (для углеродистой стали Е=2.5∙105 Мпа; J – момент инерции сечения;  l – вылет резца.

,                                                                   (3.12)

, кгс

Pz ≤ Pzдоп; 778<800  Pz ≤ Pzжест; 778<2666.6

Сила Pz меньше максимально допустимых нагрузок Pzдоп и Pzжест

6 Конструктивные размеры резца: общая длина резца L=85мм, расстояние от вершины резца до боковой поверхности в направлении лезвия n=15 мм, радиус кривизны вершины лезвия резца r=0,5 мм, пластина из твердого сплава, l=3.5мм.

7 Геометрические элементы лезвия резца: главный задний угол α=200; вспомогательный задний угол α1=400; передний угол γ=2…80; вспомогательный передний угол γ=1…30.

3.3 Конструирование и расчёт или описание измерительного

инструмента или приспособления

Расчет исполнительных размеров скобы 127,32 

1 Определение предельных отклонений размера детали:

ES= 0;

EI=-0,027 мм.

2 Определение предельных размеров детали:

dmax=d+es=127.32+0=127.32мм;                                                        (3.13)          

dmin=d+EI=127.32+(-0,027)=127.293мм.                                           (3.14)

3 Определение допуска Скобы:

Для квалитета h7 и интервала размеров “120 до 140” отклонения

Похожие материалы

Информация о работе