Анализ технических требований, предъявленных к детали "КЗР 0202641А". Рекомендации по их обеспечению и контролю

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

2.1 Анализ технических требований, предъявленных к детали.

Рекомендации по их обеспечению и контролю

Таблица 2.1 − Анализ технических требований

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

Заготовка–поковка. Изготавливается в кузнечном цехе из легированной стали. Заготовку сначала нагревают в нагревательной печи до температуры 1150⁰, а затем, после нагревания, её отрезают на пресс – ножницах. Потом происходит повторное нагревание, а затем штампуют при помощи ГКМ – В114. Затем заготовку отштамповывают в двух ручьях за 2 хода машины.

Следующая операция – нормализованный отжиг t(800-920)^о. Потом происходит зачистка, для которой применяется обдирочно-шлифовальный станок 3М636, для зачищения площадки для замера твердости. Затем происходит дробеметная очистка при помощи дробеметного барабана, который очищает поковку не менее 30 мин не более 79 поковок.

После всех этих операций заготовку отправляют на контрольный стол ОТК, где проверяются все необходимые размеры, также проверяют качество нормализации. Это качество проверяется контролем температурного интервала по предъявляемой диаграмме нормализации.

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам.

Расчёт размеров заготовки, коэффициента использования материала

Исходный индекс – 9

Класс точности – Т2

Группа стали – М1

Степень сложности – С2

Таблица 2.2−Назначение допусков и припусков на поковку

Таблица 2.3−Расчёт размеров заготовки

2.2.3 Расчёт размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

m_з=m_д+m_{отх.м.о.}, кг                                                                                           (2.1)

где m_д  − масса детали, кг;

m_отх.м.о  − масса отходов механической обработки, кг;

m_отх.м.о=V_отх.×ρ, кг                                                                                           (2.2)

где ρ      −   плотность материала заготовки, кг/мм³;

V_отх − суммарный объём удаляемого в процессе механической обработки материала, т. е. объём припусков, мм³.

V_отх.= V₁+V₂+V₃+V₄+V₅+V₆ +V₆  мм³                                                                                                        (2.3)

V₁=                                                                                                              (2.4)                                                                   

V₁=                                                                                                              (2.5)

V₁=мм³

V₂=мм³

V₃=мм³

V₄= мм³

V₅=мм³

V₆=мм³

V₇=мм³

V₈=мм³

V₉=мм³

V₁₀=мм³

V₁₁=мм³

V₁₂=мм³

V₁₃=мм³

V₁₄=мм³

V₁₅=мм³

V₁₅=мм³

V_отх.=831+1479+1136+30039+2064+5786+3744+56657+5112+47639+

+3744+3777+3744+4446+7966+1950=176369 мм³

m_{отх.мех.обр.} = 176369×7,78×10^-6=1.372 кг

m_з=6,9+1,6=8,5 кг

m_отх.з.= кг

Н_расх.=8,5+0,85=9,35 кг

КИМ=                                                                                                              (2.6)

КИМ==0,73

КИМ_ТП < КИМ_пр.

Коэффициент использования материала в базовом ТП меньше чем в проектном варианте. В дальнейших заготовках принята заготовка: поковка.

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление

последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

Последовательность обработки детали в базовом технологическом процессе

010 Фрезерно-центровальная (станок модели КЛ173)

040 Токарновинторезная (станок модели 16К20)

050 Токарная с ЧПУ (станок модели 16А20Ф3)

060 Шпоночно фрезерная (станок модели 692Р)

080 Шпоночно фрезерная (станок модели 692Р)

100 Торцешлифовальная (станок модели 3Т161)

110 Торцешлифовальная (станок модели 3Т161)

150 Торцешлифовальная (станок модели 3Т161)

160 Торцешлифовальная (станок модели 3Т161)

170 Торцешлифовальная (станок модели 3Т161)

180 Торцешлифовальная (станок модели 3Т161)

Недостатком базового технологического процесса является:  использование торцекруглошлифовальных станков для обработки поверхностей. С целью концентрации операций и уменьшением численности рабочих и рабочего времени принимаем торцекруглошлифовальный станок с ЧПУ. Таким образом, следует объединить операции  100, 110; 150,160,170,180 и применить шлифовальный станок с ЧПУ 3М152МВФ2; также предлагается заменить шпоночно-фрезерную операцию на вертикально-фрезерную с заменой на более дорогого станка 692Р на более дешевый 6Р12.

В связи с этим проектируемый технологический процесс будет выглядеть следующим образом:

010 Фрезерно-центровальная (станок модели КЛ173)

030 Токарно-винторезная (станок модели 16К20)

040 Токарная с ЧПУ (станок модели 16А20Ф3)

050 Шпоночно-фрезерная (станок модели 6Р12)

070 Шпоночно-фрезерная (станок модели 6Р12)

090 Торцешлифовальная (станок модели 3М152МВФ2)

120 Торцешлифовальная (станок модели 3М152МВФ2)

130 Торцешлифовальная (станок модели 3М152МВФ2)

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

В качестве черновой базы на операции 010 выбрана наружная поверхность Ø57, по которой осуществляется зажим; на данной операции обрабатываются два торца и сверлятся два центровочных отверстия.

На операции 030 в  качестве  базы  применяют  центровые гнезда, деталь устанавливается на передний плавающий и задний вращающийся центр с упором в торец, с передачей вращения на деталь повадковым патроном

На операции 040 в качестве базы используют поверхность, обработанную на предыдущей операции. Установка производится в трехкулачковый патрон и задний вращающийся центр.

На вертикально-фрезерных операциях 050 и 070 используется специальное фрезерное приспособление, в качестве чистовой базы использована поверхность  Ø49, т.к. выполняется принцип совмещения баз.

На круглошлифовальных операциях 090, 110 и 120 в качестве чистовых баз используются центровые гнезда.

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Данные по выбранному оборудованию заносятся в таблицу 2.4

Таблица 2.4 − Выбор оборудования

Таблица 2.5 − Выбор технологической оснастки

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение межоперационных припусков и операционных размеров

Расчёт припусков представлен в табличной форме.

Таблица 2.6 −Определение последовательности обработки детали