Анализ технических требований, предъявленных к детали "КЗР 0202641А". Рекомендации по их обеспечению и контролю

Страницы работы

23 страницы (Word-файл)

Фрагмент текста работы

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

2.1 Анализ технических требований, предъявленных к детали.

Рекомендации по их обеспечению и контролю

Таблица 2.1 − Анализ технических требований

Номер

конструктивного элемента

Размеры и

требования к их размерной и геометрической точности

Требования к шероховатости поверхности

Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей

Методы достижения точности. Способы базирования и виды обработки

Методы контроля и средств измерения

1

2

3

4

5

6

-

519±0,8

12,5

___

Однократное фрезерование торцов

Штангенциркуль, шаблон.

6

M24-6g

3.2

___

Калибрование после

однократного получистового и чернового точения.

Резьбовое кольцо

8

M33-6g

3.2

___

Калибрование после

однократного получистового и чернового точения.

Резьбовое кольцо

18

Ø50h6

0,8

0,025

Е

0,004

Е

0,004

Е

0,016

ДЕ

Шлифование после термообработки, шлифование после

однократного чистового, и чернового точения.

Калибр скоба,

прибор для измерения допуска соосности параллельности  округлости и торцевого биения

21

Ø60h14

6.3

___

Точение чистовое после чернового

Штангенциркуль

3

Ø20h14

16

Ø49h14

14

Ø50f9

1.6

___

Шлифование после

однократного чистового и

чернового точения

Калибр скоба, штангенциркуль

11

Ø35h6

0.8

0,004

Д

0,004

Д

0,012

ДЕ

Шлифование после термообработки, шлифование после

однократного чистового, и чернового точения.

Калибр скоба,

прибор для измерения допуска соосности параллельности округлости

25

Ø50h9

1.6

 ___

Шлифование после

однократного чистового получистового и

чернового точения

Калибр скоба, штангенциркуль

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

Заготовка–поковка. Изготавливается в кузнечном цехе из легированной стали. Заготовку сначала нагревают в нагревательной печи до температуры 11500, а затем, после нагревания, её отрезают на пресс – ножницах. Потом происходит повторное нагревание, а затем штампуют при помощи ГКМ – В114. Затем заготовку отштамповывают в двух ручьях за 2 хода машины.

Следующая операция – нормализованный отжиг t(800-920)о. Потом происходит зачистка, для которой применяется обдирочно-шлифовальный станок 3М636, для зачищения площадки для замера твердости. Затем происходит дробеметная очистка при помощи дробеметного барабана, который очищает поковку не менее 30 мин не более 79 поковок.

После всех этих операций заготовку отправляют на контрольный стол ОТК, где проверяются все необходимые размеры, также проверяют качество нормализации. Это качество проверяется контролем температурного интервала по предъявляемой диаграмме нормализации.

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам.

Расчёт размеров заготовки, коэффициента использования материала

Исходный индекс – 9

Класс точности – Т2

Группа стали – М1

Степень сложности – С2

Таблица 2.2−Назначение допусков и припусков на поковку

Номиналь

ный размер

Шерохо

ватость

обраб. пов.

детали, мм

Допуск на

заг. с указанием предельных отклонений

Основной припуск,

мм

Дополнительные припуски

Расчетный

припуск,

мм

Смещ. по поверхности

разъемов

штампов

Изогнутость

и др. отклонения формы

Откланение

меж-осевого

расстояния

1

2

3

4

5

6

7

8

Ø20h14

6.3

1.2

1.0

0,3

0.5

-

1.8

M24-6g

3.2

1.2

1.0

0,3

0.5

-

1.8

M33-6g

3.2

1.2

1.3

0,3

0.5

-

2.1

Ø35h6

0.8

1.2

1.4

0,3

0.5

-

2.2

Ø50f9

2.5

1.4

1.5

0,3

0.5

-

2.3

Ø49h14

12.5

1.4

1.5

0.3

0.5

-

2.3

Ø50h6

0.8

1.4

1.5

0.3

0.5

-

2.3

Ø50h9

2.5

1.4

1.5

0.3

0.5

-

2.3

519

12.5

2.5

1.5

0.3

0.5

-

2.3

501

12.5

2.5

1.5

0.3

0.5

-

2.3

206

12.5

2.0

1.3

0.3

0.5

-

2.1

157

12.5

1.6

1.2

0.3

0.5

-

2.0

150

12.5

2.5

1.2

0.3

0.5

-

2.0

Таблица 2.3−Расчёт размеров заготовки

Размер, выдержи-ваемый при обработке заданной поверх-ности детали, мм

Допуск на размер детали, мм

Шерохова-тость обрабаты-ваемой поверх-ности, Ra, мм

Допуск на размеры заготовки, мм

Расчётный припуск, мм

Размер заготовки (расчёт), мм

Исполнительный размер заготовки с допуском, мм

1

2

3

4

5

6

7

Ø20

h14

6.3

1.2

1.8

20+(1.8×2)=23.6

23.6

M24

6g

3.2

1.2

1.8

24+(1.8×2)=27.6

27.6

M33

6g

3.2

1.2

2.1

33+(2.1×2)=37.2

37.2

Ø35

h6

0.8

1.2

2.2

35+(2.2×2)=39.4

39.4

Ø50

f9

2.5

1.4

2.3

50+(2.3×2)=54.6

54.6

Ø49

h14

12.5

1.4

2.3

49+(2.3×2)=54.6

54.6

Ø50

h6

0.8

1.4

2.3

50+(2.3×2)=54.6

54.6

Ø50

h9

2.5

1.4

2.3

50+(2.3×2)=54.6

54.6

519

12.5

2.5

2.3

519+(2.3×2)=523.6

523.6

501

12.5

2.5

2.3

501+(2.3×2)=505.6

505.6

206

12.5

2.0

2.1

206+(2.1×2)=210.2

210.2

157

12.5

1.6

2.0

157+(2.0×2)=161

161

150

12.5

2.5

2.0

150+(2.0×2)=154

154

2.2.3 Расчёт размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

mз=mд+mотх.м.о., кг                                                                                           (2.1)

где mд  − масса детали, кг;

mотх.м.о  − масса отходов механической обработки, кг;

mотх.м.о=Vотх.×ρ, кг                                                                                           (2.2)

где ρ      −   плотность материала заготовки, кг/мм3;

Vотх − суммарный объём удаляемого в процессе механической обработки материала, т. е. объём припусков, мм3.

Vотх.= V1+V2+V3+V4+V5+V6 +Vмм3                                                                                                        (2.3)

V1=                                                                                                              (2.4)                                                                   

V1=                                                                                                              (2.5)

V1=мм3

V2=мм3

V3=мм3

V4= мм3

V5=мм3

V6=мм3

V7=мм3

V8=мм3

V9=мм3

V10=мм3

V11=мм3

V12=мм3

V13=мм3

V14=мм3

V15=мм3

V15=мм3

Vотх.=831+1479+1136+30039+2064+5786+3744+56657+5112+47639+

+3744+3777+3744+4446+7966+1950=176369 мм3

mотх.мех.обр. = 176369×7,78×10-6=1.372 кг

mз=6,9+1,6=8,5 кг

mотх.з.= кг

Нрасх.=8,5+0,85=9,35 кг

КИМ=                                                                                                              (2.6)

КИМ==0,73

КИМТП < КИМпр.

Коэффициент использования материала в базовом ТП меньше чем в проектном варианте. В дальнейших заготовках принята заготовка: поковка.

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление

последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

Последовательность обработки детали в базовом технологическом процессе

010 Фрезерно-центровальная (станок модели КЛ173)

040 Токарновинторезная (станок модели 16К20)

050 Токарная с ЧПУ (станок модели 16А20Ф3)

060 Шпоночно фрезерная (станок модели 692Р)

080 Шпоночно фрезерная (станок модели 692Р)

100 Торцешлифовальная (станок модели 3Т161)

110 Торцешлифовальная (станок модели 3Т161)

150 Торцешлифовальная (станок модели 3Т161)

160 Торцешлифовальная (станок модели 3Т161)

170 Торцешлифовальная (станок модели 3Т161)

180 Торцешлифовальная (станок модели 3Т161)

Недостатком базового технологического процесса является:  использование торцекруглошлифовальных станков для обработки поверхностей. С целью концентрации операций и уменьшением численности рабочих и рабочего времени принимаем торцекруглошлифовальный станок с ЧПУ. Таким образом, следует объединить операции  100, 110; 150,160,170,180 и применить шлифовальный станок с ЧПУ 3М152МВФ2; также предлагается заменить шпоночно-фрезерную операцию на вертикально-фрезерную с заменой на более дорогого станка 692Р на более дешевый 6Р12.

В связи с этим проектируемый технологический процесс будет выглядеть следующим образом:

010 Фрезерно-центровальная (станок модели КЛ173)

030 Токарно-винторезная (станок модели 16К20)

040 Токарная с ЧПУ (станок модели 16А20Ф3)

050 Шпоночно-фрезерная (станок модели 6Р12)

070 Шпоночно-фрезерная (станок модели 6Р12)

090 Торцешлифовальная (станок модели 3М152МВФ2)

120 Торцешлифовальная (станок модели 3М152МВФ2)

130 Торцешлифовальная (станок модели 3М152МВФ2)

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

В качестве черновой базы на операции 010 выбрана наружная поверхность Ø57, по которой осуществляется зажим; на данной операции обрабатываются два торца и сверлятся два центровочных отверстия.

На операции 030 в  качестве  базы  применяют  центровые гнезда, деталь устанавливается на передний плавающий и задний вращающийся центр с упором в торец, с передачей вращения на деталь повадковым патроном

На операции 040 в качестве базы используют поверхность, обработанную на предыдущей операции. Установка производится в трехкулачковый патрон и задний вращающийся центр.

На вертикально-фрезерных операциях 050 и 070 используется специальное фрезерное приспособление, в качестве чистовой базы использована поверхность  Ø49, т.к. выполняется принцип совмещения баз.

На круглошлифовальных операциях 090, 110 и 120 в качестве чистовых баз используются центровые гнезда.


2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Данные по выбранному оборудованию заносятся в таблицу 2.4

Таблица 2.4 − Выбор оборудования

Номер операции

Код и модель станка

Наименование станка

Стоимость

станка, млн.руб

Паспортные данные

Габаритные размеры, мм

Характеристика привода

Мощность, кВт

Ряд частот. мин-1

Ряд подач, мм/об

1

2

3

4

5

6

7

8

9

010

3816хх

КЛ173

Фрезерно-центровальный

26,7

3790х2130

Электропривод

19

125…720

20…400

030

381101 16К20

Токарно-винторезный

42,7

2505х1190

Электропривод

11

22 ряда частот 12,5…1600

22 ряда

подач 0,05…0,6

040

381111 16А20Ф3

Токарный с ЧПУ

50,4

3700х2260

Электропривод

11

20…2500

050

070

3816хх

 6Р12

Вертикально- фрезерный

56

2305[1950

Электропривод

7.5

3,15…1600

25…1250

090

110

120

38131х 3М152МВФ2

Круглошлифовальный с ЧПУ

61

49752337

Электропривод

11

1590

0,05…5

Таблица 2.5 − Выбор технологической оснастки

Номер операции

Приспособление

Режущий

инструмент

Вспомогательный инструмент

Измерительный инструмент

Наименование

Код

Наименование

Код

Наименование

Код

Наименование

Код

1

2

3

4

5

6

7

8

9

010

Фрезы торцевые,

сверла центровочные

391831

391268

Призмы самоцентрирующие

392870

Шаблон

393610

030

Патрон поводковый

396111

Резец токарный упорный,

резец фасочный

392113

392115

Центр вращающийся

396111

Штангенциркуль,

калибр скоба

393311

393122

040

Патрон трехкулачковый

396111

Резец упорный с трехгранной пластиной из твердого сплава (чистовой и черновой),

Резец углом φ1350

Резцы канавочные,

Резец резьбовой

392191

392191

392195

392194

Центр вращающийся.

392842

Штангенциркуль,

калибры скоба, калибры кольца

шаблон

393311

393122

393144

393610

050

070

Приспособление фрезерное

Фрезы концевые

391821

Оправка

Штангенциркуль, шаблон

393311

393610

090

110

120

Патрон поводковый

396111

Шлифовальный круг

397731

Центры упорные жесткие

392844

Штангенциркуль,

калибры скоба

393311

393122


2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение межоперационных припусков и операционных размеров

Расчёт припусков представлен в табличной форме.

Таблица 2.6 −Определение последовательности обработки детали

Последовательность механической обработки поверхности

Ø 50f9

Точность обработки

Способ базирования детали в приспособлении

Расчёт погрешности установки, Eу,

мм

Квалитет с допуском, мм

Шероховатость,

Ra, мм

1

2

3

4

5

Черновое точение

h14

12.5

Базирование в трёхкулачковом патроне и поджимом вращающимся центром

Похожие материалы

Информация о работе