Анализ организации производственного процесса реверсивного прокатного стана “ДУО-850” (БМЗ)

Страницы работы

Фрагмент текста работы

годовая производственная программа выпуска, N=308000 т;

Квн – коэффициент, учитывающий выполнение норм, Квн=1;

Fд – эффективный (действительный) годовой фонд времени работы оборудования, Fд=6550 ч.

Принятое число единиц оборудования nпр определяем путем увеличения до большего целого расчетного числа единиц оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования Кз определяем по формуле:

.

Коэффициент занятости оборудования обработкой данной детали определяется:

, где     Кнз – коэффициент нормативной загрузки оборудования, Кнз=0.8.

Базовый вариант:

nр=70000×4/(60×1×6550)=0.712;

Принимаю nр=1 шт.

Кз=0.712/1=0.712.

Кзан=0.712/0.8=0.89.

Предлагаемый вариант:

nр=70000×2.6/(60×1×6550)=0.46;

Принимаю nр=1 шт.

Кз=0.46/1=0.46.

Кзан=0.46/0.8=0.575.

Полученные результаты приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Сравнение загруженности оборудования по вариантам технологического процесса

№ варинта тех. процесса

Модель оборудования

Коэффициент загрузки

Коэффициент занятости

1

Прокатная клеть

0.712

0.89

2

Прокатная клеть с доп. рольгангом

0.46

0.575

1.4. Расчет численности работающих

Число основных рабочих, необходимых для осуществления технологического процесса определяем по формуле:

, где     Фэф – эффективный фонд времени среднесписочного рабочего, Фэф=1630 ч.

Базовый вариант:

Rсп=70000×2.5/(60×1×1630)=1.8 принимаю 2 чел;

Предлагаемый вариант:

Rсп=70000×2.6/(60×1×1630)=1.86 Принимаю 2 человека на смену.

Таблица 4 – Численность работающих по сравниваемым вариантам технологического процесса

№ варинта тех. процесса

Категория работающих

Численность работающих

Квалификаци-онный разряд

1

Оператор поста управления стана горячей прокатки

– `` –

1

1

7

6

2

Оператор поста управления стана горячей прокатки

– `` –

1

1

7

6

Так как устройство для сталкивания раската на дополнительный рольганг и сам рольганг работают в автоматическом режиме, (управление от центральной ЭВМ), то дополнительных работников нанимать не требуется. В экстренных случаях управление сталкивающим устройством может предаваться на ручное резчикам горячего металла.

1.5. Планировка рабочих мест

Планировка рабочих мест состоит в разработке проекта расположения технологического оборудования, рабочих и организационной оснастки для каждого рабочего места.

Удельная площадь на единицу оборудования определяется как отношение общей площади участка, занятой оборудованием, к принятому числу оборудования на участке.

Учитывая все вышесказанное, используя методику определения площадей, изложенную в [2] с.227 принимаем следующие производственные площади:

базовый вариант:

прокатная клеть – 76 м2;

удлинительный рольганг – 40 м2;

отводящий рольганг – 12 м2.

предлагаемый вариант:

прокатная клеть – 76 м2;

удлинительный рольганг – 40 м2;

отводящий рольганг – 53 м2;

дополнительный рольганг – 9 м2;

толкатель – 16 м2.

Планировки рабочих мест по базовому и предлагаемому вариантам представлены на рис. 1 и рис. 2 (см. приложение).

2. Выбор эффективного технологического процесса

2.1. Общие положения

Выбор и экономическое обоснование целесообразности применения того или иного технологического варианта заключается в анализе и оценке затрат по каждому варианту.

Для реализации подойдет тот вариант, который обеспечит минимальные приведенные затраты на заданный объем продукции:

Пзтн×К ® min, где     Ст – технологическая себестоимость производственной программы;

Ен – нормативный коэффициент эффективности;

К – капитальные вложения в производственные фонды.

В развернутом виде формула приведенных затрат имеет вид:

Пз=(Сзпстрмарэссжоснплпроч)+Ен×(Кобздосн), где     Сзп – заработная плата работающих;

Сстр – отчисления на соц.страхование;

См – затраты на основные и вспомогательные материалы;

Са – расходы по возмещению износа оборудования, амортизационные отчисления;

Ср – затраты на ремонт и обслуживание оборудования;

Сэс – затраты на силовую электроэнергию;

Ссж – затраты на сжатый воздух;

Сосн – расходы по возмещению износа оснастки;

Спл – расходы на использование производственной площади;

Спроч – прочие цеховые расходы;

Коб – капитальные вложения в обордование;

Кзд – капитальные вложения в здания;

Косн – капитальные вожения в оснастку.

2.2. Расчет затрат на материалы

Общие затраты на материалы слагаются из затрат на основные и вспомогательные материалы.

Затраты на основные материалы, Смо определяются по формуле:

Смо=(qм×Цм×Ктз-qотх×Цотх) ×N, где     qм – норма расхода материала, qм=1.043 т/т (для прокатного пр-ва);

Цм – оптовая цена материала, руб/т;

Ктз – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, Ктз=1.05;

qотх – количество реализуемых отходов материала, приходящегося на тонну проката, т/т;

Цотх – цена отходов, руб/т.

для базового варианта:

Смо=(1.043×10479857×1.05-0.043×59024) ×70000×4.4=3534139027357,4 руб.

для предлагаемого варианта:

Смо=(1.043×10479857×1.05-0.043×59024) ×70000×4.4=3534139027357,4 руб.

Затраты на вспомогательные материалы принимаем равными 2% от стоимости основных материалов:

для базового варианта:

Смв=3534139027357,4/100×2=70682780547,148 руб.

для предлагаемого варианта:

Смв=70682780547,148 руб.

Общие затраты и для базового и для предлагаемого варианта:

Сммомв=3534139027357,4+70682780547,148=

=3604821807904,548 руб

Результаты расчета затрат на материалы сводим в таблицу 5.

Таблица 5 – Сводная ведомость годового расхода и затрат на основные и вспомогательные материалы

Вариант ТП

Наиме-нование и марка материа-ла

Годовая потреб-ность в материа-ле, т

Цена материа-ла, руб

Затраты на годовой объем материалов, тыс.руб

Кол-во реали-зуемых отхо-дов, т

Цена отхо-дов, руб/т

Стои-мость отходов, руб

Затраты на годовой объем материалов – стоимость возвратных отходов, руб

1

Сталь

308000

10479857

3227795956

13244

59024

781713856

3604821807904

2

Сталь

308000

10479857

3227795956

13244

59024

781713856

3604821807904

2.3. Расчет затрат по заработной плате

В виду того, что на предприятии-базе используется контрактно-премиальная форма оплаты, а также в виду сложности расчетов данной формы оплаты труда принимаю заработную плату операторов поста управления тана горячей прокатки по состоянию на 28.09.1999г в размере:

оператор 7-го разряда – 60898,4 руб/час;

оператор 6-го разряда – 54447,0 руб/час;

Основная заработная плата рабочих с учетом 4 смен определяется:

Похожие материалы

Информация о работе