Анализ организации производственного процесса реверсивного прокатного стана “ДУО-850” (БМЗ)

годовая производственная программа выпуска, N=308000 т;

К_вн – коэффициент, учитывающий выполнение норм, К_вн=1;

F_д – эффективный (действительный) годовой фонд времени работы оборудования, F_д=6550 ч.

Принятое число единиц оборудования n_пр определяем путем увеличения до большего целого расчетного числа единиц оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования К_з определяем по формуле:

.

Коэффициент занятости оборудования обработкой данной детали определяется:

, где     К_нз – коэффициент нормативной загрузки оборудования, К_нз=0.8.

Базовый вариант:

n_р=70000×4/(60×1×6550)=0.712;

Принимаю n_р=1 шт.

К_з=0.712/1=0.712.

К_зан=0.712/0.8=0.89.

Предлагаемый вариант:

n_р=70000×2.6/(60×1×6550)=0.46;

Принимаю n_р=1 шт.

К_з=0.46/1=0.46.

К_зан=0.46/0.8=0.575.

Полученные результаты приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Сравнение загруженности оборудования по вариантам технологического процесса

1.4. Расчет численности работающих

Число основных рабочих, необходимых для осуществления технологического процесса определяем по формуле:

, где     Ф_эф – эффективный фонд времени среднесписочного рабочего, Ф_эф=1630 ч.

Базовый вариант:

R_сп=70000×2.5/(60×1×1630)=1.8 принимаю 2 чел;

Предлагаемый вариант:

R_сп=70000×2.6/(60×1×1630)=1.86 Принимаю 2 человека на смену.

Таблица 4 – Численность работающих по сравниваемым вариантам технологического процесса

Так как устройство для сталкивания раската на дополнительный рольганг и сам рольганг работают в автоматическом режиме, (управление от центральной ЭВМ), то дополнительных работников нанимать не требуется. В экстренных случаях управление сталкивающим устройством может предаваться на ручное резчикам горячего металла.

1.5. Планировка рабочих мест

Планировка рабочих мест состоит в разработке проекта расположения технологического оборудования, рабочих и организационной оснастки для каждого рабочего места.

Удельная площадь на единицу оборудования определяется как отношение общей площади участка, занятой оборудованием, к принятому числу оборудования на участке.

Учитывая все вышесказанное, используя методику определения площадей, изложенную в [2] с.227 принимаем следующие производственные площади:

базовый вариант:

прокатная клеть – 76 м2;

удлинительный рольганг – 40 м2;

отводящий рольганг – 12 м2.

предлагаемый вариант:

прокатная клеть – 76 м2;

удлинительный рольганг – 40 м2;

отводящий рольганг – 53 м2;

дополнительный рольганг – 9 м2;

толкатель – 16 м².

Планировки рабочих мест по базовому и предлагаемому вариантам представлены на рис. 1 и рис. 2 (см. приложение).

2.1. Общие положения

Выбор и экономическое обоснование целесообразности применения того или иного технологического варианта заключается в анализе и оценке затрат по каждому варианту.

Для реализации подойдет тот вариант, который обеспечит минимальные приведенные затраты на заданный объем продукции:

П_з=С_т+Е_н×К ® min, где     С_т – технологическая себестоимость производственной программы;

Е_н – нормативный коэффициент эффективности;

К – капитальные вложения в производственные фонды.

В развернутом виде формула приведенных затрат имеет вид:

П_з=(С_зп+С_стр+С_м+С_а+С_р+С_эс+С_сж+С_осн+С_пл+С_проч)+Е_н×(К_об+К_зд+К_осн), где     С_зп – заработная плата работающих;

С_стр – отчисления на соц.страхование;

С_м – затраты на основные и вспомогательные материалы;

С_а – расходы по возмещению износа оборудования, амортизационные отчисления;

С_р – затраты на ремонт и обслуживание оборудования;

С_эс – затраты на силовую электроэнергию;

С_сж – затраты на сжатый воздух;

С_осн – расходы по возмещению износа оснастки;

С_пл – расходы на использование производственной площади;

С_проч – прочие цеховые расходы;

К_об – капитальные вложения в обордование;

К_зд – капитальные вложения в здания;

К_осн – капитальные вожения в оснастку.

2.2. Расчет затрат на материалы

Общие затраты на материалы слагаются из затрат на основные и вспомогательные материалы.

Затраты на основные материалы, Смо определяются по формуле:

С_мо=(q_м×Ц_м×К_тз-q_отх×Ц_отх) ×N, где     q_м – норма расхода материала, q_м=1.043 т/т (для прокатного пр-ва);

Ц_м – оптовая цена материала, руб/т;

К_тз – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, К_тз=1.05;

q_отх – количество реализуемых отходов материала, приходящегося на тонну проката, т/т;

Ц_отх – цена отходов, руб/т.

для базового варианта:

С_мо=(1.043×10479857×1.05-0.043×59024) ×70000×4.4=3534139027357,4 руб.

для предлагаемого варианта:

С_мо=(1.043×10479857×1.05-0.043×59024) ×70000×4.4=3534139027357,4 руб.

Затраты на вспомогательные материалы принимаем равными 2% от стоимости основных материалов:

для базового варианта:

С_мв=3534139027357,4/100×2=70682780547,148 руб.

для предлагаемого варианта:

С_мв=70682780547,148 руб.

Общие затраты и для базового и для предлагаемого варианта:

С_м=С_мо+С_мв=3534139027357,4+70682780547,148=

=3604821807904,548 руб

Результаты расчета затрат на материалы сводим в таблицу 5.

Таблица 5 – Сводная ведомость годового расхода и затрат на основные и вспомогательные материалы

2.3. Расчет затрат по заработной плате

В виду того, что на предприятии-базе используется контрактно-премиальная форма оплаты, а также в виду сложности расчетов данной формы оплаты труда принимаю заработную плату операторов поста управления тана горячей прокатки по состоянию на 28.09.1999г в размере:

оператор 7-го разряда – 60898,4 руб/час;

оператор 6-го разряда – 54447,0 руб/час;

Основная заработная плата рабочих с учетом 4 смен определяется: