Назначение и химический состав стали марки 20Г. Схема производства и ее обоснование. Десульфурация передельного чугуна, страница 2

Футеровка днища выполняется многослойной с использованием в качестве рабочего слоя периклазоуглеродистых блоков.

Футеровка кислородных конвертеров служит в тяжелых условиях, особенно в районе шлакового пояса. Стойкость футеровки составляет 2000 плавок, с регулярным торкретированием и ошлакованием – возрастает. Расход огнеупоров - около 2 кг/т.

Корпус конвертера помещают в опорное кольцо и крепят в нем. Крепление корпуса конвертера к опорному кольцу осуществляют при помощи системы шарнирных подвесок и упоров, исключающих раскачивание конвертера при продувке металла кислородом и под воздействием колебаний жидкого металла.

Привод конвертера представляет собой систему, состоящую из одноступенчатого навесного тихоходного редуктора, шести трехступенчатых быстроходных редукторов навесного типа, шести электродвигателей со встроенными тормозами и систем фиксирования тихоходного и быстроходных редукторов с пружинными демпферами.

Конвертер цапфами опирается на роликовые опорные подшипники, закреплённые в опорных станинах. Один из подшипников фиксированный, а другой «плавающий», что даёт возможность перемещения вдоль оси цапф на 15-30мм.

Кислородная фурма представляет собой конструкцию из 3-х цельнотянутых труб концентрически входящих одна в другую. По внутренней трубе подается кислород, между внутренней и разделительными трубами осуществляется подвод воды на охлаждение КФ, между разделительными и наружными трубами вода отводится.

В верхней части стальных труб приварены патрубки для подключения КФ к трактам кислорода и охлаждающей воды.

Компенсаторы обеспечивают независимое перемещение стальных труб относительно друг друга в связи с различным температурным расширением в процессе эксплуатации.

Нижняя часть КФ заканчивается наконечником из чистой меди. Крепление наконечника к внутренней трубе осуществляется путем сварки или резьбового соединения, к наружной – путем сварки.

Наконечник КФ организует струи кислорода в соответствии с заданными аэродинамическими характеристиками. Его конструирование сводится к определению рационального числа сопел, угла наклона осей сопел к вертикальной оси КФ, оптимальных геометрических параметров сопел Лаваля.

4 Технология выплавки стали

Шихтовка плавки

Шихтовка плавки ведётся мастером из расчёта окончания продувки при заданных [C], [S], [P], t и (В).

Суммарная масса чугуна и лома на плавку должна быть постоянной. Количество извести рассчитывается для получения основности конечного шлака – 2,8-3,5.

Расход флюсов, содержащих MgO, должен обеспечивать в конечном шлаке 6-9 % MgO.

Завалку лома  в кислородный конвертер следует начинать при температуре футеровки кислородного конвертера не ниже 1000⁰С.

Лом заваливается в кислородный конвертер до заливки чугуна.

Чугун заливается в кислородный конвертер при наличии подготовленной МНЛЗ.

Продувка плавки

Продувка плавки производится через 4-х сопловую кислородную фурму.

Чистота кислорода для продувки должна быть не ниже 99,5%.

Давление кислорода в магистрали должно быть постоянным и составлять 1097600 Н/м².

Режим расхода кислорода: первые 20-25% времени продувки и последние 15% - минутный расход кислорода должен быть 179,4 м³/мин – на 20-30% выше, чем в основное время. Режим изменения высоты кислородной фурмы: 10-20% времени продувки в начале плавки – 1,5 Н_ср; в конце продувки на низкоуглеродистую сталь для уменьшения окисленности шлака высота кислородной фурмы – 1,0-2,0 м.

Режим окончания продувки должен обеспечивать получение уваренного шлака с содержанием  при [C]<0,08% - 14-25%. При [C]=0,08-0,12% - 12-18%, при [C]>0,12% - 8-14%.

Режим присадки извести: 30-60% от общего расхода – до начала продувки (на днище, на лом, на чугун). Вторая и третья порции извести присаживаются с интервалом в 2-3 мин в первой трети продувки.

Плавиковый шпат присаживается с первой порцией извести или в период свёртывания шлака (середина плавки) или за 2-3 мин до окончания продувки.

Момент окончания продувки определяется по количеству израсходованного кислорода, времени продувки, по рекомендации ЭВМ.

По окончании продувки отбирается проба металла и шлака, замеряется температура термопарой погружения.

Температура металла перед выпуском должна составлять 1600⁰С.

Выпуск металла производится только при наличии подготовленной МНЛЗ и свободного электромостового крана. Ковш для приема стали должен быть хорошо очищен от настылей, мусора и влаги.