3. ИСПЫТАНИЯ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
Основные понятия и определения. Герметичность — это свойство конструкции препятствовать проникновению через нее газов, жидкостей, паров. Полной герметичности изделий обеспечить невозможно, так как совершенно герметичных материалов не существует. Характеристикой герметизированного изделия является степень негерметичности, определяемая суммарным расходом вещества через течи данного изделия. Как показал отечественный и зарубежный опыт эксплуатации всех типов КА, степень негерметичности их узлов, систем, отсеков и агрегатов существенно влияет на надежность КА и на обеспечение безопасности экипажа. Причинами, определяющими высокие требования к герметичности, являются: вредное воздействие на экипаж, обслуживающий персонал на стартовой позиции, а также на многие приборы просачивающихся через негерметичные зоны в сборочных единицах КА компонентов топлива, теплоносителей систем терморегулирования взрыво и пожароопасность, возникающие при истечении компонентов топлива; необходимость ограничения потери рабочих веществ в КА, совершающих длительные полеты в условиях космического вакуума. Кроме того, герметичность является косвенным свидетельством прочности сборочных единиц КА. Течью называется канал или пористый участок сборочной единицы или ее элементов, нарушающие их герметичность. Различают понятия утечки и натекания. Утечкой называется проникновение вещества из герметизированной сборочной единицы через течи под действием перепада полного или парциального давления. Натеканием называется проникновение вещества через течи внутрь герметизированной сборочной единицы под действием перепада полного или парционального давления. В КД устанавливаются нормы герметичности сборочных единиц, т. е. наибольшие суммарные расходы вещества через течи данной сборочной единицы, при которых еще обеспечивается ее работоспособное состояние. Нормы герметичности задаются, а величина течей измеряется в единицах потока, т. е. объемным расходом через течь, приведенным к определенному давлению в единицу времен. Этот способ обеспечивает чувствительность на порядок выше, чем способ повышения давления в отвакуумированной полости, и по точности не уступает наиболее совершенным газоаналитическим. Газогидравлические методы. Пузырьковый метод, относящийся к газогидравлической группе, реализуется способом аквариума и его вариантами. Способ аквариума позволяет определять локальные течи в узлах ПГС КА. ОИ погружают в ванну с жидкостью на глубину 50...100 мм. При этом ОИ должен быть предварительно заполнен контрольным газом (воздухом) до давления, составляющего 10...20% от испытательного, чтобы жидкость ванны не закупорила течи. Ванну выполняют из прозрачного материала либо делают в ней смотровые окна. Затем ОИ заполняют газом до испытательного давления и выдерживают в жидкости в течение времени, достаточного для его осмотра, но не менее 3 мин. Появление газовых пузырьков свиде- тельствует о наличии течи. Для уверенного определения негерметичности ОИ необходимо до измерения провести наблюдение за образованием не менее трех пузырьков в месте предполагаемой течи. В целях безопасности давление в ОИ в процессе его перемещения в ванне и извлечения из жидкости необходимо уменьшать до величины, состав- ляющей 10...20% от испытательного давления. После извлечения ОИ из жидкости его необходимо протереть сухой салфеткой или обдуть сжатым воздухом давлением р= 0,4...0,6 МПа до полного удаления влаги с целью исключения коррозии, после чего сбросить давление до нуля. Для оценки суммарной негерметичности мембран в арматуре ПГС применяется вариант мундштука, суть которого заключается в том, что с одной стороны мембрану нагружают испытательным давлением воздуха, а полость ОИ, в которую через течь перетекает воздух, соединяют технологической трубкой с мунд- штуком и бюреткой и по вытеснению из нее жидкости определяют объем вытесненного газа V к.г. Метод дисперсных масс также относится к группе газогидравлических методов и позволяет обнаруживать локальные течи. В настоящее время применяется преимущественно как вспомогательный. Метод основан на использовании свойства определенных индикаторных масс фиксировать места негерметичности с образованием в поверхностном слое вздутий или кратеров, возникающих от воздействия контрольного газа, вытекающего через локальные течи. При испытаниях данным методом ОИ заполняют контрольным газом (воздухом) до испытательного давления, приготавливают дисперсную массу, наносят ее на контролируемую поверхность ровным слоем толщиной 3...7 мм и после выдержки в течение 10 мин производят осмотр контролируемой поверхности. Образование вздутий или кратеров показывает на наличие негерметичностей. После обнаружения кратера его удаляют с помощью салфетки и убеждаются в повтор- ном образовании кратера. Затем дисперсную массу с поверхности ОИ удаляют, а давление сбрасывают. Варианты реализации этого метода отличаются друг от друга применяемыми дисперсными массами. В одном варианте в этом качестве используется мыльная эмульсия (чувствительность до 6 10 1 − ⋅ Вт), в другом — эмульсия, приготовленная на основе дистиллированного глицерина и мыльного порошка (чувствительность до 7 10 5 − ⋅ Вт). Гидроаналитические методы. При испытаниях на герметичность этими методами контрольным веществом является жидкость. Так как жидкости, в отличие от газов, практически несжимаемы, гидроиспытания значительно менее опасны, чем пневмоиспытания. Поэтому именно гидроаналитические методы испытаний на герметичность часто совмещаются с испытаниями на прочность, что позволяет снизить трудоемкость изготовления сборочных единиц. Гидроаналитические методы используют явление подъема жидкостей, смачи- вающих стенки капиллярного, отверстия (каковыми являются течи), по каналу капилляра. Проходя через течь, жидкость вступает в реакцию с индикатором, находящимся на поверхности ОИ. Он позволяет выявить локальную негерметичность сварных швов и основного материала на крупногабаритных отсеках КА и баках ракет-носителей. Сущность способа состоит в следующем. Внутренняя полость ОИ заполняется контрольной жидкостью, представляющей собой водный раствор 0,1...0,5 % хромпика (К 2 Сr 2 О 7) с добавлением поверхностно-активного вещества (ПАВ) для увеличения проникающей способности жидкости. На контролируемую поверхность ОИ наносят индикаторное средство в виде лент или вязкой массы. ОИ выдерживают под давлением контрольной жидкости в течение времени, необходимого для проникновения жидкости через течи. Вытекающая жидкость реагирует с индикаторным средством, изменяя его окраску. Индикаторным средством при испытаниях способом проникающих жидкостей является вязкая масса, в состав которой входит реагент — дифенилкарбазит, который изменяет цвет от белого до малинового под действием хромпика. Реализуется химический метод и хемосорбционным способом (рис. 4.10). Сущность его заключается в том, что ОИ, заполненный контрольным веществом, помещают в герметичную камеру, выдерживают определенное время и фиксируют увеличение концентрации паров контрольного вещества в камере с помощью индикаторных средств, химически взаимодействующих с этим веществом с изменением первоначального цвета. Индикаторное средство (сорбирующий порошок, реагирующий с парами контрольного вещества) помещают в прозрачную трубку (индикатор). Преимущество хемосорбционного способа состоит в том, что он предусматривает использование в качестве контрольного вещества рабочей среды (как правило, жидкого аммиака). Применяют данный способ для испытаний на суммарную негерметичность тепловых труб, которые находят все более широкое применение в системах терморегулирования КА. Конструктивная особенность тепловых труб заключается в том, что они являются ампулизированными узлами, поэтому при проведении испытаний невозможно вакуумирование внутренней по- лости либо заполнение ее контрольным веществом. Чувствительность способа — до 6 10 5 − ⋅ Вт. Газоаналитические методы. Эти методы являются наиболее чувствительными с точки зрения выявления течей, но требуют применения сложных и дорогих оборудования и технологической оснастки. Однако в целях обеспечения высокой степени герметизации именно этими методами испытывают большинство сборочных единиц, входящих в состав современных КА, а также окончательно собранные изделия. При испытаниях масс-спектрометрическим методом в качестве пробного газа до последнего времени применялся исключительно гелий, а в качестве контрольного газа — гелиево-воздушная смесь. Однако гелий имеет и ряд недостатков — он является дорогим и дефицитным газом, что существенно увеличивает затраты на проведение испытаний. Гелий отрицательно воздействует на радиоэлектронную аппаратуру, установленную в проверяемых отсеках и системах КА, из-за высокой проницаемости через ее корпус, ухудшает в ней вакуум и, следовательно, рабочие характеристики. Это вынуждает ограничивать концентрацию гелия в контрольном газе (не более 5%) при проверке окончательно собранных отсеков с установленной аппаратурой. Приходится ограничивать и время испытаний (нахождение гелия в отсеках с аппарату- рой более 24 ч недопустимо). Сущность проверки герметичности способом НАД заключается в следующем. Вокруг ОИ создается замкнутый объем накопления (обычно с помощью полиэтиленовой пленки), в ко- тором определяется концентрация пробного газа. ОИ заполняется контрольным газом до испытательного давления и производится выдержка. При наличии течей в ОИ пробный газ попадает в объем накопления и за время выдержки И τ его концентрация нарастает. Концентрация пробного газа в объеме накопления определяется по показаниям масс-спектрометрического течеискателя. Течеискатель вакуумным шлангом соединен со щупом, на котором установлена игла Льюера (имеющая сквозное отверстие, позволяющее брать газовую пробу), которая вводится в объем накопления. При испытаниях по данному варианту определяется суммарная негерметичность ОИ. ОИ заполняют до испытательного давления кон- трольным газом, который в случае наличия течей проникает в полость ВК, откачивается вакуумным агрегатом и попадает в течеискатели 2. Величина негерметичности определяется сравнением увеличения показаний течеискателя от течи из ОИ с увеличением его показаний от ЭКТ 9, установленной на ВК (при одинаковых условиях снятия замеров). Для испытаний на герметичность современные предприятия оснащены разнообразными ВК, объем которых колеблется от нескольких сотых до нескольких тысяч кубических метров, а ОИ являются практически все сборочные единицы КА от мельчайших узлов ПГС до окончательно собранной станции «Мир». Чувствительность схемы испытаний существенно зависит от распределения потока пробного газа между течеискателем и средствами откачки, так как откачная система течеискателя обладает гораздо меньшей скоростью откачки, чем вы- соковакуумные агрегаты, установленные на ВК. При подсоединении течеискателя 1 к форвакуумной магистрали достигается гораздо более высокая чувствительность (на 1,5...2 порядка), чем при непосредственном подключении течеискателя 2 к ВК. Это объясняется тем, что в первом случае в течеискатель поступает гораздо больший газовый поток (формируемый высокопроизводительным высоковакуумным агрегатом), чем во втором случае, и, следовательно, в течеискатель попадает больше пробного газа. Поскольку в современных КА испытаниям на герметичность подлежат многочисленные системы, агрегаты, узлы и отсеки, требования к нормам герметичности которых варьируются в широком диапазоне, то, как пра- вило, ВК снабжаются не менее чем двумя течеискателями, один из которых под- ключен к форвакуумной магистрали, а второй — непосредственно к ВК. Диаграмма показаний течеискателя при испытаниях в вакуумной камере в динамическом режиме Вариант испытаний в стационарной вакуумной камере сравнением с концентрацией пробного газа в эталонной емкости основан на сравнении концентраций пробного газа в остаточной среде ВК, создаваемой негерметичностью ОИ, находящегося под испытательным давлением, и в эталон- ной емкости, создаваемой ЭКТ. Вариант применяется при испытаниях ОИ, дающих большой газовый поток в полость ВК (КА с нанесенной теплозащитой, орбитальные станции с установленной экранной вакуумной теплоизоляцией). На современном производстве с целью повышения объективности испытаний показания течеискателя во время проверки суммарной негерметичности в ВК записываются на самопишущий потенциометр (рис. 8.18). Испытания в вакуумной камере КА проходят в несколько этапов: 172 на суммарную негерметичность всех узлов и систем, входящих в состав КА в цехе-изготовителе; на суммарную негерметичность корпусов отсеков КА после их сварки в цехе агрегатной сборки; на суммарную негерметичность корпусов отсеков и всех систем в цехе окон- чательной сборки после проведения всех монтажно-сборочных работ; на суммарную негерметичность отсеков и всех систем на технической позиции в монтажно-испытательном комплексе после транспортировки. Способ испытаний в камере внешнего давления в производстве КА применяется для оценки суммарной негерметичности участков систем жизнеобеспечения, расположенных внутри отсеков, причем выбор этого способа определяется невозможностью проверки суммарной негерметичности каким-либо другим способом. Для проведения испытаний данным способом внутреннюю полость проверяемых систем вакуумируют с помощью вспомогательного вакуумного насоса и откачной системы течеискателя, с которым эта полость соединена. Чувствительность испытаний оценивают с помощью ЭКТ, установленной на специальном приспособлении перед входным фланцем течеискателя. Затем отсек, в ко- тором расположена проверяемая система, заполняется до испытательного давления контрольным газом, регистрируют увеличение показаний течеискателя и по формуле (4.21) рассчитывают величину утечки. Данные испытания проводят одновременно с испытаниями сварных швов корпусов и отдельных элементов их поверхности с применением вакуумных присосок либо атмосферными способами. В случае, если при испытаниях способом камеры внешнего давления зафиксирована негерметичность, превышающая допустимую, поиск локальных течей осуществляется способом обдува, сущность которого заключается в том, что отвакуумированные и соединенные с течеискателем проверяемые системы обдувают с помощью специального обдувателя пробным газом (гелием). Через течи гелий проникает в отвакуумированную полость проверяемой системы, а затем по- ступает в течеискатель, что приводит к увеличению его показаний. Величина не- герметичности определяется сравнением этого увеличения с увеличением показаний по потоку от ЭКТ. Обдув ОИ следует начинать с мест подсоединения откачной системы и течеискателя к ОИ и проводить сверху вниз (так как гелий значительно легче воздуха, то при обдуве нижних участков ОИ возможно проникновение гелия в проверяемую систему через течи из верхних участков, что не позволяет правильно определить конкретное место течи). Рекомендуемая скорость обдува 3...5 мм/с. Существенным недостатком данного способа является то, что он не по- зволяет выявить течи, вскрывающиеся при перепаде давлений более 0,1 МПа (т. е. атмосферного давления), а на практике многие течи вскрываются при давлении, существенно превышающем указанную величину. Отличные от масс-спектрометрического газоаналитического методы в производстве КА имеют ограниченное применение, потому что они либо существенно уступают масс-спектрометрическому по чувствительности (галогенный), либо не- достаточно отработаны промышленностью и сложны в реализации (электронно-захватный метод). Галогенный метод испытаний на герметичность основан на свойстве накаленной до 800—900°С платины в присутствии галогенов или галогеносодержащих веществ (хладонов, хлористого метила и др.) резко увеличивать эмиссию положительных ионов. Этот эффект наблюдается как при атмосферном давлении, так и в вакууме, и на его регистрации построена работа галогенных течеискателей ГТИ-6 и БГТИ-7. Испытания галогенными методами сводятся к заполнению ОИ контрольным газом (смесью воздуха с хладоном-12 или хладоном-22) и к регистрации проникающего через течи хладона одним из двух типов преобразователей, которыми оснащены галогенные течеискатели — атмосферным или вакуумным. Галогенный метод может быть реализован почти всеми теми же способами и вариантами, что и масс-спектрометрический метод и позволяет производить как определение суммарной негерметичности сборочных единиц, так и поиск локальных течей. Однако галогенный метод уступает масс-спектрометрическому по чувстви-тельности (для атмосферных способов она не превышает 8 10 5 − ⋅ Вт, для вакуумных — 9 10 5 − ⋅ Вт), а также имеет ряд других существенных недостатков: применяемый контрольный газ обладает химической активностью; при регистрации больших или длительных потоков контрольного газа происходит потеря чувствительности галогенного течеискателя («отравление») вследствие сорбции газа на катоде преобразователя, приводящей к резкому увеличению фоновых показаний; предельная величина испытательного давления ограничена давлением насы-щенных паров хладона при соответствующей температуре (например, хладон-12 при давлении 2 , 4 ≈ P МПа превращается в жидкость). В силу этих недостатков галогенный метод в производстве КА имеет ограниченное применение и используется в тех случаях, когда исключается применение в качестве пробного газа гелия (например, поиск локальных течей на корпусе окончательно собранного КА с установленной радиоэлектронной аппаратурой). Однако необходимо отметить, что галогенный метод более дешев. Например, технологическая себестоимость испытаний окончательно собранных КА масс- спектрометрическим методом составляет около 20000 р., а галогенным методом — около 17 500 р. Цикл испытаний галогенным методом несколько короче цикла испытаний масс-спектрометрическим, так как галогенные течеискатели быстрее выходят на рабочий режим. Электронно-захватный метод основан на регистрации изменения в анализируемом газе концентрации вещества, образующего отрицательные ионы. При по- падании в анализатор электронно-захватного течеискателя пробного (электроотрицательного) газа резко уменьшается электронопроводимость разрядного про- межутка этого анализатора, что вызвано более интенсивной рекомбинацией положительных ионов с отрицательными, чем с электронами, в результате чего резко увеличивается число нейтральных молекул. В качестве пробных газов в электронно-захватном методе используются синтетические газы — элегаз (SF 6 ), хладон-12, хладон-22. Разработаны и выпущены экспериментальной партией электронно-захватные течеискатели 13ТЭ-9-001, ТП- 1,ТП-2. В настоящее время этот метод находится в стадии промышленной отра-174 ботки. Он дает хорошие результаты при поиске локальных течей (чувствительность до 9 10 1 − ⋅ = q Вт). Однако при использовании этого метода испытаний следу- ет учитывать, что после поиска течей с применением в качестве пробного газа элегаза необходимо перед подваркой тщательно продуть ОИ воздухом до обеспечения остаточной концентрации 3 10 1 − Ч ≤ ЭЛ C %. В противном случае при подварке из-за нагрева произойдет разложение газа на серу и фтор, что не позволит обеспечить качественную сварку. Выбор варианта технологического процесса испытаний на герметичность. От правильности выбора метода испытаний и варианта его реализации за- висят как качество КА, так и экономические характеристики производства. Ме- тод, способ, вариант испытаний на герметичность должны выбираться такими, чтобы обеспечивалось качество испытаний при наименьших затратах в производстве. Основными параметрами качества испытаний являются чувствительность, точность и надежность — вероятность достоверной регистрации факта негерметичности ОИ. Задача выбора вариантов испытаний на герметичность решается с учетом их рабочих характеристик на основании анализа информации, включающей в себя конструктивно-технологические характеристики ОИ, технико-экономические параметры, возможности производства, направление его развития. К конструктивным характеристикам ОИ относятся материалы, типы соединений деталей и сборочных единиц, конструктивная прочность проверяемых элементов, объемы полостей, характер и направление силовых нагружений при эксплуатации. Важнейшей конструктивной характеристикой, в значительной степени определяющей выбор варианта испытаний, является норма герметичности. К техническим характеристикам ОИ относятся степень сложности и доступности для испытаний течеискателями, условия и возможность вакуумирования, совместимость с контрольными веществами. К технико-экономическим возможностям производства относятся наличие отработанных технологии и средств испытаний, типы, параметры и количество имеющегося испытательного оборудования, энергоемкость испытательных работ, их трудоемкость и длительность цикла, стоимость основных и вспомогательных материалов, намеченная программа выпуска изделий. При выборе вариантов испытаний на герметичность необходимо учитывать следующие общие рекомендации: выбранный вариант должен обеспечивать чувствительность испытаний, как минимум, в 2 раза выше заданной в КД нормы герметичности, что позволяет гарантировать надежность выявления течей; выбор вариантов целесообразно проводить одновременно для всех сборочных единиц и изделия в целом, производя увязку вариантов, применяемых для испытаний разных сборочных единиц на различных стадиях испытаний; окончательные испытания сборочных единиц на различных этапах изготовления целесообразно осуществлять вариантами с одинаковой чувствительностью; перед испытаниями ОИ, содержащих большое число элементов, контролируемых высокочувствительными методами, целесообразно предварительно про-175 верить герметичность менее чувствительными методами с целью исключения влияния грубых течей на качество испытаний и уменьшения трудоемкости испытаний. При этом применение предварительных методов не должно способствовать закупорке течей (что присуще гидроаналитическим методам); необходимо применять варианты, обеспечивающие возможность нагружения давлением, соответствующим рабочим нагрузкам во время эксплуатации ОИ. Испытания обратным перепадом не рекомендуются; при выборе вариантов испытаний на последовательных стадиях сборки необходимо учитывать, что загазованность ОИ пробным газом на первоначальных этапах испытаний может затруднить достижение необходимой чувствительности на последующих этапах. В таких случаях целесообразно на разных этапах применять варианты с разными пробными веществами или варьировать пробное вещество в рамках одного варианта. Критериями выбора экономически целесообразного варианта из нескольких, обладающих равными техническими возможностями, могут служить минимумы приведенных затрат или длительности цикла. Кроме технико-экономического анализа при выборе варианта испытаний не- обходимо учитывать требования обеспечения безопасности производственной са- нитарии, культуры производства. Методы заполнения ОИ контрольным газом. Как показано выше, большинство применяемых в производстве КА способов и вариантов испытаний на герметичность предусматривают в качестве обязательной операции заполнение ОИ пробным газом (в составе контрольного). Создание и сохранение на протяжении всего времени испытаний требуемой концентрации пробного газа в зоне всех проверяемых соединений является необходимым условием обеспечения высокой чувствительности испытаний на герметичность. В технологии производства КА применяется значительное число способов заполнения ОИ контрольным газом, который получают в результате смесеобразования пробного и наполнительного газов, например гелия и воздуха. Смесеобразование газов может происходить как за счет молекулярного движения (концентрационной, термо- и бародиффузии), так и за счет конвективного движения (естественной, вынужденной и смешанной конвекции). Определяющим фактором для обеспечения заданной концентрации в зоне проверяемого соединения является диффузия. Из-за медленного течения диффузии необходима длительная выдержка, чтобы пробный газ достиг тупиковых зон в ОИ. Например, в тупиковом трубопроводе длиной 5000 мм диаметром 16 мм гелий за счет диффузии достигает отдаленной зоны на третьи сутки. Одна- ко за счет диффузии пробного газа с наполнительным его концентрация в зоне проверки может существенно понизиться, что исказит оценку негерметичности ОИ. Например, повышать интенсивность массопереноса можно нагревом проверяемой зоны, что вызывает увеличение коэффициента диффузии, а ограничивать интенсивность — охлаждением зоны смешения пробного и наполнительного газов либо созданием между ними газового барьера с коэффициентом диффузии ниже, чем у первых двух. Применяется также специальная оснастка, позволяющая искусственно удлинить расходные трубопроводы, сократить проходное сечение по обе стороны от проверяемой зоны. Используется и ориентация ОИ в пространстве таким образом, чтобы проверяемый трубопровод находился под углом 20...70° относительно емкости. При этом дополнительная составляющая потока пробного газа, более легкого, чем наполнительный, будет направлена в сторону проверяемого соединения. Заполнение ОИ вышеописанными способами и вариантами осуществляется через пневмопульты. При заполнении сборочных единиц КА контрольным газом конструктивные отверстия трубопроводов, люки и иллюминаторы герметично перекрываются с помощью технологических заглушек, конструкция которых определяется особенностями герметизируемого отверстия. Общим для всех заглушек является уплотнительный элемент, изготовляемый из вакуумной резины, фторо- пласта или другого уплотнительного материала. Перспективы развития и совершенствования ПГИ КА. Основными на- правлениями развития технологии ПГИ являются: автоматизация технологических процессов испытаний с помощью микропроцессорной техники, что позволит повысить качество испытаний и сократить их трудоемкость. Повышение качества испытаний при их автоматизации достигается благодаря обеспечению технологической дисциплины. Подавляющее большинство чрезвычайных происшествий (ЧП), возникающих при проведении испытаний, вызвано несоблюдением технологической дисциплины (превышением величины испытательного давления, неправильной последовательностью заполнения полостей ОИ и т. п.), а не ошибками при разработке КД и технологической документации на проведение испытаний. При строго определенной технологии проведения испытаний ЧП, приводящие к выходу ОИ из строя, практически ис- ключаются. В настоящее время создаются и внедряются в производство испытательные установки с управляющими микроЭВМ. Применение именно микроЭВМ для этих целей позволяет реализовать «стратегию децентрализации управления», т. е. управлять одной микроЭВМ одним технологическим процессом на одной испытательной установке и обрабатывать информацию непосредственно в точках ее получения; совмещение оценки суммарной негерметичности с определением локальных мест течей. Это позволит резко сократить цикл испытаний и снизить их трудоемкость, так как в настоящее время трудоемкость оценки суммарной негерметично- сти агрегатов, систем и отсеков орбитальной станции составляет 2000 нормочасов, а трудоемкость предварительных испытаний, направленных на поиск течей, достигает 9000 нормочасов. В настоящее время проводятся исследования электроннолучевого способа определения места течи при испытаниях в вакуумной камере (т. е. сканирование электронным лучом по поверхности ОИ и возбуждение и регистрация явлений, позволяющих выделить зону течи), способа определения мест течи с применением лазерной техники (сканирование лазерным лучом по поверхности ОИ, возбуждение и регистрация явлений, например резонансной флуоресценции, выделяющих зону течи); обеспечение необходимой чувствительности (порядка 9 10 5 − Ч Вт), вакуумных испытаний ОИ, обладающих большим газоотделением (крупногабаритных КА с нанесенной теплозащитой). Эта проблема в настоящее время решается применением в вакуумных камерах средств селективной откачки, т. е. насосов, откачивающих балластные газы (в первую очередь углеводороды) и пропускающих в течеискатель пробные газы (гелий, аргон). В качестве таких насосов успешно при- меняют адсорбционные и электродуговые титановые насосы; разработка методов и средств контроля, а также диагностики прочности и герметичности отсеков, агрегатов и систем КА непосредственно в условиях космического полета, что позволит значительно повысить их надежность и безопасность экипажа, а также существенно упростить и сократить межполетные испытания многоразовых КА
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.