Испытания на прочность и герметичность. Измерение объемов сборочных единиц. Подготовка поверхностей перед испытаниями, страница 2

5. Выдержка ОИ под давлением  исп ρ  в течение 15 мин.  6. Сброс давления из ОИ до величины давления осмотра. Величина  давления   должна быть равна эксплуатационному давлению данной сборочной единицы.  7. Проведение внешнего осмотра ОИ. Изделие следует считать выдержавшим  испытания на прочность, если после его нагружения не будет обнаружено разрушений или отклонений геометрической формы и размеров, превышающих заданные КД нормы. Разрывы, вспучивания, течь, отпотевание на стенках и сварных  швах ОИ не допускаются.  8. Сброс давления из ОИ.  9. Разборка схемы испытаний, извлечение ОИ из защитного устройства.  10. Оформление технологической документации.  Обнаруженные дефекты устраняют   (как правило, подваркой), и затем сбо- рочная единица подвергается повторным испытаниям.  

2. ИЗМЕРЕНИЕ ОБЪЕМОВ ОТСЕКОВ, АГРЕГАТОВ И СИСТЕМ КА

При  производстве  КА  необходимо  измерять объемы  топливных  емкостей,  приборных и жилых отсеков, пневмогидросистем, систем жизнеобеспечения.  В зависимости от среды, используемой в технологическом процессе, различают  жидкостные  и  газовые  методы  измерения  объемов. В производстве КА предпочтение отдается газовым по тем  же соображениям, что и при испытаниях на прочность.  Газовые методы классифицируются по принципу измерения параметров газа.  Наиболее широкое применение в производстве КА находят три метода: расходный (газодинамический), компрессионно-массовый и компрессионный

2.  КОНТРОЛЬ  ГИДРАВЛИЧЕСКИХ  СОПРОТИВЛЕНИЙ  СИСТЕМ  И  УЗЛОВ КА

Гидравлическое  сопротивление  вызывает  потери  энергии  жидкости  при  ее  движении через гидравлический тракт. Эта характеристика важна для обеспечения заданных режимов работы систем жизнеобеспечения КА, узлов пневмогидротопливных систем. Гидравлическое сопротивление количественно определяется  перепадом давления  ∆р при заданном расходе жидкости  (массовом или объем- ном).  Гидравлические  сопротивления  подразделяются  на  линейные  (по  длине  трубопровода), обусловленные вязкостью жидкости, и местные, возникающие в  местах изменения значения или направления скорости потока (в вентилях, кранах,  коленах, гидроагрегатах, клапанах).  Гидросопротивления систем и узлов КА необходимо определять на основа- нии требований КД, которые должны содержать следующие данные:  номинальные  значения параметров, при которых определяется  гидравличе- ское сопротивление применительно к выбранному контрольному веществу: массовый расход через ОИ, давление р перед ОИ или за ним; перепад давления  на ОИ при расходе контрольного вещества; температура контрольного вещества Т;  схему распределения контрольного вещества по магистралям ОИ, если таких  магистралей несколько, а расположены они и параллельно, и последовательно по  отношению друг к другу;  условия истечения контрольного вещества из ОИ. Однако стенды продувки сравнительно сложны  и неуниверсальны, что затрудняет их применение в производстве. Особенно затруднительно применение стендов продувки замкнутой схемы для контроля гидросопротивлений узлов и систем, смонтированных на корпусе КА. В этих случаях  контроль проводят по схеме, представленной на рис. В  технологический  процесс  определения  гидросопротивления  входят  следующие основные операции.  1. Внешний осмотр ОИ, проверка оформления технологической документации.  2. Сборка схемы испытаний.  3. Установка заданного расхода через ОИ. Газ или жидкость с заданным  расходом подают с помощью пневмопульта или гидропульта соответственно. При  этом контролируется величина давления р перед ОИ.  4. Регистрация перепада давления с помощью дифференциального манометра после стабилизации режима течения.  5. Уменьшение расхода контрольного вещества через ОИ на 30% от заданной  величины, а затем восстановление расхода и фиксация перепада давлений  1 p ∆  с  целью определения стабильности гидросопротивлений.  6. Увеличение расхода контрольного вещества через ОИ на 30% от заданной  величины, восстановление расхода и фиксации перепада 7. Сброс давления из ОИ, разборка схемы испытаний.  8. Анализ результатов испытаний.  9. Оформление технологической документации.