1.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали
Корпус винтовой пара расположен в столе гидрофицированного долбёжного станка.
Стол предназначен для установки детали для последующей обработки.
Корпус винтовой пары крепится к столу станка четырьмя болтами М12. Продольные и поперечные перемещения стола осуществляются от ходового вала .Он передает вращение зубчатой шестерке, перемещающейся по ходовому валу вместе с фартуком на подвижной шпонки . Далее вращения передается по кинематической цепи через ряд передач, червячную пару зубчатого колесу, передающему вращение кулачковым полумуфтам. Четыре кулачковые полумуфты введены попарно в две кинематические ветви.
Деталь изготавливается из стали 40 ГОСТ1050-88 . Химический состав стали приведен в таблице 1.1
Таблица 1.1 – Химический состав Стали 40 ГОСТ1050-88.
В процентах
C, углерод |
Si, кремний |
Mn, марганец |
S, сера |
P, фосфор |
не более |
||||
0,37 – 0,45 |
0,17 – 0,37 |
0,5 – 0,8 |
0,04 |
0,035 |
Механические свойства стали 40 ГОСТ1050-88 представлены в таблице 1.2
Таблица 1.2 – Механические свойства Стали 40
Предел текучести σт, МПа |
Временное сопротивление разрыву σвр, МПа |
Относительное удлинение δ5, % |
Относительное сужение Ψ, % |
Ударная вязкость ан, кгс м/см2 |
НВ не более |
|
Без термообработки |
После отжига или высокого отпуска |
|||||
200 |
570 |
19 |
45 |
59 |
187 |
165 |
Примечание : σт-передел текучести ; σвр-предел прочности при растяжении; σ-1р-предел выносливости при растяжении; σ-1- предел выносливости при изгибе; Τ-1- передел выносливости при кручении; δ5-относительное удлинение.
Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о, который показывает отношение всех различных технологических операций, равной трудоемкости, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест.
Располагая штучно-калькуляционным временем, рассчитывается количество станков:
, где N - объем выпуска , N=10000 шт./год;
Тш-к - штучно-калькуляционное время, мин;
Штучно-калькуляционное время операций проектируемого технологического процесса, которые были заменены на операции базового технологического процесса рассчитывается по следующей формуле:
, где -коэффициент зависящий от оборудования;
Тo-основное время обработки на операции;
Fд - действительный годовой фонд времени, Fд =2037 ч.;
hз.н - нормативный коэффициент загрузки оборудования.
Значение нормативного коэффициента загрузки оборудования по отделению или участку цеха можно усреднено принять hз.н=0.8. Это не приведет к большим погрешностям в расчетах, а фактические значения коэффициента загрузки оборудования будут определяться после детальной разработки технологического процесса.
Далее по каждой операции выполняем расчет фактического коэффициента загрузки оборудования по формуле:
, где P - принятое число рабочих мест.
Количество операций равнозначной трудоемкости, выполняемых на рабочем месте, определяется по формуле:
Результаты расчета типа производства сводим в таблицу 1.3. После заполнения всех граф таблицы подсчитываем суммарные значения для О и Р, определяем Кз.о и тип производства.
Таблица 1.3 - Определение типа производства
Операция |
||||||
010 Фрезерно-отрезная 020 Токарно-автоматная 030 Токарно-автоматная 040 Токарная с ЧПУ 050 Токарная с ЧПУ 060 Вертикально-сверлильная 070 Вертикально-сверлильная 080 Вертикально-сверлильная 090 Горизонтально-фрезерная |
0,1 0,738 2,29 8,96 4,48 4,2 0,15 1,156 0,553 |
0,01 0,075 0,234 0,916 0,458 0,43 0,015 0,118 0,057 |
1 1 1 1 1 1 1 1 1 |
0,01 0,075 0,234 0,916 0,458 0,43 0,015 0,118 0,057 |
78,22 10,599 3,416 0,873 1,746 1,862 52.147 6,767 14,145 |
78 11 3 1 2 2 52 7 14 |
ИТОГО |
22,636 |
9 |
170 |
9 170
Коэффициент закрепления операций определим, используя формулу:
Так как полученный 10< Кз.о<=20, то принимаем тип производства - среднесерийный.
Количество деталей в партии для одновременного запуска допускается определять упрощенным способом по формуле:
Принимаем n=115.
где, а - периодичность запуска в днях (рекомендуются следующие периодичности запуска изделий 3,5,10,20 дней).
Размер партии должен быть откорректирован, путем определения расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:
где Тш-к ср - среднее штучно-калькуляционное время по основным
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.