Корпус винтовой пары долбежного станка

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали

Корпус винтовой пара расположен в столе гидрофицированного долбёжного  станка.

Стол предназначен для установки детали для последующей обработки.

Корпус винтовой пары крепится к столу станка четырьмя болтами М12.  Продольные и поперечные перемещения стола осуществляются от ходового вала .Он передает вращение зубчатой шестерке, перемещающейся по ходовому валу  вместе с фартуком на подвижной шпонки . Далее вращения передается по кинематической цепи через ряд передач, червячную пару зубчатого колесу, передающему вращение кулачковым полумуфтам. Четыре  кулачковые полумуфты введены попарно в две кинематические ветви.

Деталь изготавливается из стали 40 ГОСТ1050-88 . Химический состав стали  приведен в таблице 1.1

Таблица 1.1 – Химический состав Стали 40 ГОСТ1050-88.

В процентах

Механические свойства стали 40 ГОСТ1050-88 представлены в таблице 1.2

Таблица 1.2 – Механические свойства Стали 40

Примечание : σ_т-передел текучести ; σ_вр-предел прочности при растяжении;  σ_-1р-предел выносливости при растяжении; σ_-1- предел выносливости при изгибе; Τ_-1- передел выносливости при кручении; δ₅-относительное удлинение.

1.2 Определение типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о, который показывает отношение всех различных технологических операций, равной трудоемкости, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест.

Располагая штучно-калькуляционным временем, рассчитывается количество станков:

, где     N -    объем выпуска , N=10000 шт./год;

Т_ш-к - штучно-калькуляционное время, мин;

Штучно-калькуляционное время операций проектируемого технологического процесса, которые  были заменены на операции базового технологического процесса рассчитывается по следующей формуле:

, где     -коэффициент зависящий от оборудования;

Тo-основное время обработки на операции;

Fд - действительный годовой фонд времени, Fд =2037 ч.;

h_з.н -           нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Значение нормативного коэффициента загрузки оборудования по отделению или участку цеха можно усреднено принять h_з.н=0.8. Это не приведет к большим погрешностям в расчетах, а фактические значения коэффициента загрузки оборудования будут определяться после детальной разработки технологического процесса.

Далее по каждой операции выполняем расчет фактического коэффициента загрузки оборудования по формуле:

, где     P - принятое число рабочих мест.

Количество операций равнозначной трудоемкости, выполняемых на рабочем месте, определяется по формуле: 

Результаты расчета типа производства сводим в таблицу 1.3. После заполнения всех граф таблицы подсчитываем суммарные значения для О и Р, определяем Кз.о и тип производства.

Таблица 1.3 - Определение типа производства

9                                    170

Коэффициент закрепления операций определим, используя формулу:

Так как полученный 10< К_з.о<=20, то принимаем тип производства - среднесерийный.

Количество деталей  в партии для одновременного запуска допускается определять упрощенным способом по формуле:

Принимаем n=115.

где, а - периодичность запуска в днях (рекомендуются следующие периодичности запуска изделий 3,5,10,20 дней).

Размер партии должен быть откорректирован, путем определения расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:

где     Т_{ш-к ср} - среднее штучно-калькуляционное время по основным