Анализ базового и технико-экономическое обоснование предлагаемого вариантов технологического процесса обработки детали цапфа КЗР 0217614В

качестве  режущего  инструмента  в  заводском  технологическом процессе  используются  в  основном  универсальные  инструменты:  резцы, сверла, фрезы, что вполне оправдано в условиях современного производства. Измерительный  инструмент  в  заводском  технологическом  процессе также в основном универсального типа, есть и специальные собственного производства.

Анализ  заводского  технологического  процесса  механической обработки детали позволил наметить основные направления его улучшения. Можно отказаться от фрезерно-центровальной операции, возложив ее функции на токарные с ЧПУ. Также объединим вертикально-сверлильные операции в одну. Все остальные операции оставим без изменений.

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Часовые приведенные затраты Спз, руб/час, можно определить по формуле

, где      С_з - основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб/ч;

,

ε - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату; ε=1,53;

С_тф - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, руб/ч;

К - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика; К=1;

С_чз - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб/ч.;

,

C_чз^б - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, руб/ч; C_чз^б =4470 руб/ч;

К_м - коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка; Км принимаем по приложению 2 [   ];

Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений; Ен=0,15 [  ];

К_с, К_з - удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб/ч.

, где       Ц - балансовая стоимость станка, руб;

Fд - действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

η_з – коэффициент загрузки станка; ηз=0,8 [   ].

Капитальные вложения в здание Кз, руб/ч

, где    F-производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м²

,

f - площадь станка в плане, м²;

Кj - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.;

Цпл.зд – стоимость одного метра квадратного площади механического цеха, руб; Цпл.зд=280000руб.

Значения коэффициента Кj в зависимости от площади станка в плане принимаются: более 20м² - 1,5; свыше 10 до 20м² - 2; свыше 6 до 10м² - 2,5; свыше 4 до 6м² - 3; свыше 2 до 4м² - 3,5; менее 2м² - 4.

Минимальная производственная площадь на один станок равна 6 м² (если Fменьше 6 м², его принимают равным 6).

Технологическая себестоимость операции механической обработки Со,  руб/ч, определяется по формуле

, где       Тшт - штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

Кв - коэффициент выполнения норм; Кв=1,3.

Приведенная годовая экономия (экономический эффект на программу),  руб

, где     Со’ и Со’’ - технологическая себестоимость сравниваемых операций, руб.

Приведем расчет по выше указанным формулам для базового технологического процесса.

Обработка на фрезерно-центровальном станке МР73М: Ц =134169000 руб.; f =5 м²; Т_шт=1,99 мин; 3-й разряд работы С_тф=6034 руб/ч; К_м =1,5; Кj=3.

 руб/ч;

 руб/ч;

 руб/ч;

 м²;

 руб/ч;

 руб/ч;

 руб.

Обработка на токарном станке с ЧПУ 16А20Ф3С39: Ц =121145000 руб.; f =5,2 м²; Т_шт=6,89 мин; 4-й разряд работы С_тф=7017 руб/ч; К_м =1,8; Кj=3.

 руб/ч;

 руб/ч;

 руб/ч;

 м²;

 руб/ч;

 руб/ч;

 руб.

Таким же образом рассчитаем предложенную операцию для проектируемого технологического процесса.

Обработка на токарном станке с ЧПУ 16А20Ф3С39: Ц =121145000 руб.; f =5,2 м²; Т_шт=7,96 мин; 4-й разряд работы С_тф=7017 руб/ч; К_м =1,8; Кj=3.

 руб/ч;

 руб/ч;

 руб/ч;

 м²;

 руб/ч;

 руб/ч;

 руб.

Все расчеты по данному разделу сведены в таблицу 1.5.1.

Таблица 1.5.1 - Расчёт экономической эффективности предлагаемого технологического процесса

Тогда приведенная годовая экономия будет равна

 руб.

Из таблицы следует, что применение предлагаемого варианта