Зубо- и резьбообрабатывающие станки. Типы, назначение и принципы настройки на обработку зубчатых колес

Санкт-Петербургский институт машиностроения

Кафедра «Металлорежущие станки и инструменты»

Конспект лекций

по курсу «Оборудование машиностроительного производства»

Раздел 5   – зубо- и резьбообрабатывающие станки

Санкт-Петербург, 2003

5. Зубообрабатывающие станки.

Типы, назначение и принципы настройки на обработку зубчатых колес.

5.1. Станки для обработки зубчатых колес лезвийным инструментом

Современные зубообрабатывающие станки можно подразделить па различные типы (группы) по следующим признакам:

1) по назначению — для нарезания: а) цилиндрических колес с прямыми и винтовыми зубьями; б) червячных колес; в) шевронных колес; г) зубчатых реек; д) конических колес прямозубых и е) конических колес с криволинейными зубьями (кривозубых);

2) по виду рабочего движения: а) зубофрезерные; б) зубодолбежные; в) зубострогальные; г) зубопротяжные;

3) по характеру обработки: а) для нарезания зубьев; б) для чистовой обработки (отделки) рабочих поверхностей зубьев.

Размеры зубофрезерных станков определены размерным рядом в виде геометрической прогрессии, который образуют наибольшие диаметры обрабатываемых колес. Выпускают станки с размерами: горизонтальные - 80, 125, 200, 320, 500, 800 и 1250 мм; вертикальные -125, 200, ... , 12500 мм. Основные параметры и размеры горизонтальных станков регламентированы ГОСТ 11542-81, вертикальных - ГОСТ 6852-80.

При соблюдении общепринятых условий работы может обеспечиваться следующая точность нарезаемых колес (по показателям точности, зависящим от станка): станки классов Н, П могут обеспечить обработку колес по 75-й степени точности (ГОСТ 1643-81) при работе червячными фрезами и 98-й - при работе дисковыми и пальцевыми фрезами; станки классов В, А и С при обработке червячными фрезами колес модуля до 12 мм позволяют получить 42-ю степени точности. Мастер - станки, представляющие собой модификации станков класса С, при обработке червячных колес могут обеспечить    1-ю степень точности.

Наибольшее распространение в машиностроении получили зубчатые колеса с малочувствительным к изменению межосевого расстояния эвольвентным зацеплением. Для получения высокой точности и производительности часто сначала производят черновое зубонарезание (зубофрезерование, зубодолбление, зубострогание) на предельных режимах резания, а затем выполняют чистовую обработку - отделку (шевингование, шлифование и др.).

Используют два принципиально различных метода формообразования - копирование и обкат (рис.5.1). При методе копирования в качестве инструментов применяют модульные дисковые 2 и пальцевые 3 фрезы в единичном производстве, зуборезные головки и протяжки - в массовом. Профиль их режущей кромки совпадает с  профилем впадины зуба