Они находятся измерением соответствующих размеров на обработанной детали (Рис.3.2).
Сопоставление равенств (3.6) и (3.11) наглядно показывает, что смена технологических базовых поверхностей приводит к увеличению погрешности обработки на одном и том же станке одним и тем же инструментом.
Из уравнения (3.6) видно, что когда технологическая и измерительная базовые поверхности совпадают, погрешности выполнения размера оказываются меньше, чем при их несовпадении (уравнение 3.11). Значит, при анализе технологических процессов особое внимание следует уделять исключению возможности неорганизованной смены технологических базовых поверхностей.
3.2.Организованная смена базовых поверхностей. Необходимость в организованной смене баз возникает при невозможности обработки всех поверхностей детали с одной установки, для повышения точности и упрощения обработки и изменения, чтобы не изготовлять специальный режущий или измерительный инструмент и т.д. В этих случаях одни технологические базовые поверхности заменяются другими с обязательным определением необходимых номинальных размеров, связывающих все базовые и обрабатываемые поверхности и с расчетом величин соответствующих полей допусков.
Считая, что обработка втулки с базированием по П варианту (Рис. 2.1), должна производиться, как организованная смена базовых поверхностей, необходимо определить величину допуска на размер В2, с тем чтобы была обеспечена точность координатного размера Б (21 ± 0,15).
Тогда из уравнения (3.11) находим допустимую погрешность выполнения размера В2:
(3.12)
Погрешность wБ2 берется равной величине поля допуска на размер Б2 и составляет wБ2 = 0,3 мм. Погрешности wГ2 и wА2 определяются разностью между экстремальными величинами измеренных размеров А2 и Г2 на обработанной детали и их номинальными значениями. Для определения всех необходимых величин с успехом могут быть использованы и вероятностные методы расчета.
4.ЛАБОРАТОРНАЯ УСТАНОВКА
4.1. Представляет собой сверлильный станок 2Н135 и специальное приспособление – кондуктор с двумя кондукторными втулками. Деталь – втулка, насаживается на неподвижную ось под кондукторной плитой до упора и закрепляется накидной серьгой и гайкой.
После просверливания трех отверстий с координатными размерами 21 ± 0,15 мм в трех деталях, производится переустановка приспособления на столе станка для сверления 3-х отверстий от другой базовой поверхности.
4.2. В процессе сверления необходимо соблюдать технику безопасности: волосы у девушек должны быть убраны под косынку, проверена надежность крепления кондуктора, детали и сверла. Перед включением станка необходимо убедиться в том, что сверло свободно входит в соответствующую кондукторную втулку. При включенном станке браться за вращающиеся части запрещается.
5.МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ И ОБРАБОТКА ЕГО РЕЗУЛЬТАТОВ
5.1. По справочникам технолога /5, 6/ оптимальными режимами сверления отверстий во втулке из стали 20 будут: VРЕЗ = 20 м/мин; Sо = 0,20 мм/об. Необходимо определить для данного станка ближайшие фактические режимы резания, установить их на станке и на них осуществлять обработку.
5.2. Установить деталь в приспособлении и просверлить по кондуктору отверстие d1 сверлом диаметром 10,0 мм, выдерживая от оси отверстия до торца втулки координатный размер 21 мм. В этом случае технологическая базовая поверхность будет совпадать с измерительной. Эксперимент повторить три раза.
5.3. Произвести измерение фактически полученных размеров Г1 и А1 = d1/2 (Рис. 3.1) у трех деталей.
Измерение производить в следующем порядке.
1) Установить индикатор по блоку плиток на размер, соответствующий номиналу Г1
Г1 = Б1 – d1/2 = 21 – 5,0 = 16,0 мм,
И по показаниям индикатора определить отклонение от номинального размера и фактические размеры Г1.
2) Установить индикаторный нутромер по микрометру на номинальный размер отверстия 10,0 мм , определить отклонение от него и фактические размеры отверстия d1.
3) По полученным отклонениям от номинальных размеров и фактическим замерам Г1 и А1 определить фактические размеры Б1 из уравнения (3.1) и погрешности wБ1 выполнения этого размера из уравнения (3.6).
5.4. Переустановить деталь в приспособлении и просверлить по кондуктору отверстие d2 диаметром 10,0 мм, выдерживая от его оси до торца втулки координатный размер 51 мм. В этом случае технологическая базовая поверхность не совпадает с измерительной. Эксперименты повторить три раза.
5.5. Произвести измерение фактически полученных размеров Г2, В2 и А2= d2/2 (Рис. 3.2) у трех деталей. Измерение производить в следующем порядке:
1) Установить индикатор по блоку плиток на размер, соответствующий номиналу Г2
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.