Разработка технологии обработки отверстия: Методические указания к лабораторной работе № 8

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Волгоградский государственный технический университет

Разработка технологии обработки отверстия

Методические указания к лабораторной работе №8

Волгоград

2009
Лабораторная работа № 8 – Разработка технологии обработки отверстия

ЦЕЛЬ РАБОТЫ: Изучить возможности различных методов обработки отверстий (сверление, зенкерование и развертывание) и разработать технологический процесс обработки отверстия Æ 18–22 мм точностью Н9 и шероховатостью Ra = 1,25 мкм.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ: Провести анализ результатов обработки отверстий методом сверления, зенкерования и развертывания и определить возможности каждого из методов. Составить технологический процесс обработки отверстия Æ 18–22 мм с достижением заданной точности и шероховатости с заполнением операционной карты.

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ: Процесс сверления предназначен для обработки отверстий, как правило, в металле точность Н14 и шероховатостью Rz = 40–50 мкм. Из-за невозможности абсолютной точности заточки режущих кромок сверла возникают асимметричные силы резания, приводящие к искривлению оси обрабатываемого отверстия. Для  исправления погрешностей оси и формы отверстия, после сверления применяют зенкерование отверстий, позволяющее достигать точности Н12 и шероховатости Rz = 20–10 мкм. Для достижения окончательной точности обработки Н9 и шероховатости Ra = 1,25 мкм.

ОПИСАНИЕ ЛАБОРАТОРНОЙ УСТАНОВКИ: Обработка отверстий назначается на вертикально-сверлильном станке модели 2К135. Деталь – плита  – должна крепиться в специальном быстрозажимном приспособлении. Крепление инструмента в шпинделе сверлильного станка осуществляется при помощи переходных втулок в быстросменном патроне. Причем крепление сверла и зенкера к шпинделю станка жесткое, в креплении развертки – плавающее.

В качестве режущего инструмента используются: сверла (ГОСТ 8506-73 зенкер (ГОСТ 1676-75), развертка (ГОСТ 1672-75).

Измерение диаметральных размеров сверла производится микрометром с пределами измерения 0–25 мм, измерение размеров зенкера и развертки производится на специальном приборе для измерения радиального биения относительно инструментальной оправки индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм.

Измерение обрабатываемого отверстия осуществляется индикаторным нутромером с пределами измерения 0–25 мм.

Измерение шероховатости должно осуществляться на профилометре-профилографе марки «Калибр» мод. 252. Обрабатываемая деталь – плита, толщиной 20–30 мм, материал – сталь 45 (ГОСТ 1050-74) твердостью Н8 195–232 кг/мм².

При работе на станке следует обратить особое внимание на следующие правила техники безопасности:

1.Обрабатываемая деталь и инструмент должны быть закреплены на станке надежно.

2.Перед работой следует внимательно изучить управление станком.

3.Длинные волосы необходимо убрать под головной убор или косынку. Рукава одежды не должны болтаться.

4.Работать следует только на исправном оборудовании.

5.Включение станка осуществляется только учебным мастером ил лаборантом.

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ РЕЗУЛЬТАТОВ

Выбор методов обработки отверстий определяется размерами отверстия, точностью его, требуемой шероховатостью поверхности. Физико-механическими характеристиками материала детали и программой выпуска. Для назначения маршрута обработки следует определить предельные отклонения для отверстия диаметром 18–22 точностью Н9 и по справочным таблицам /1/ стр. 503 или /2/ стр. 8 выбирается маршрут обработки отверстия заданной точности.

Затем по табл. /1/ стр. 507 или /2/ стр. 10–11 выбирается режущий измерительный и вспомогательный инструмент. После этого для сверления, зенкерования и развертывания назначаются оптимальные режимы резания (/11/ стр. 507 или /3/ стр. 433–435) с учетом группы обрабатываемой детали (/11/ стр. 1058) и корректируются по паспортным данным станка.

Установив на станке скорректированные число оборотов шпинделя и подачи, закрепив на станке деталь приступают с выполнению экспериментальной части работы. Для этого измеряются размеры режущей части сверла и контрольной оправки, применяя гладкий микрометр с пределом измерений 0–25 мм. Действительные размеры зенкера и развертки измеряются по схеме (Рис. 1).