Приспособление для фрезерования торцев. Приспособление для контроля расположения отверстий, страница 2

К₁- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок; К=1,2,

К₂-. коэффициент, учитывающий увеличение силы резания от прогрессирующего затупления инструмента; К₂=1,2,

К₃- коэффициент, учитывающий увеличение силы резания, при прерывистом резании; К₃=1,2 [ ], табл.83.

К₄- коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления; К₄=1,

К₅- коэффициент, учитываемый только при наличии крутящих моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь; К₅=1,5.

W= F_з×1.2²1.5= 40695 Н.

Рассчитаем необходимое усилие на штоке пневмоцилиндра W,Н.

Q=F_з/i, где     i-передаточное отношение клиновой передачи, при угле клина a=12⁰, i=2,7.

Q=40695/2,7=15072,2Н.

Зная усилие на штоке, определим диметр поршня D,см.

Q×p

D²= ¾¾¾¾ ,

4×p×h

где     p-давление сжатого воздуха в кгс/см²; p=520 кгс/см²,

h-к.п.д.(h=0,85);

D=5,18 см. Принимаем D=50 мм.

2.1.3 Расчет  элементов приспособления на прочность

Произведем расчет шляпки шпильки 5, при помощи которой осуществляется прижим детали шайбой 10 к заготовке. Шляпка работает на срез, определим ее поперечные размеры. Приняв предварительно ширину b=30 мм.

W

t_ср = ¾¾¾¾¾¾ £ [t_ср],

F_ср

где     t_ср - расчетное напряжение среза Н/мм²;

Q - поперечная сила, мм;

F_ср - расчетная площадь среза , мм²;

[t_ср] - допускаемое напряжение среза в соединениях, несущих осевую нагрузку.

[t_ср]=(0,25…0,3)s_т, где s_т - предел текучести штифта, Н/мм²;

[t_ср]= 85 Н/мм².

F_ср=b×h, где     b - ширина шляпки шпильки, мм; b=30 мм,

h - высота шляпки шпильки, мм;

W

h= ¾¾¾¾¾¾ ,

[t_ср]×b

h= 40965/(85×30)= 17 мм.

Принимаем поперечные размеры шляпки шпильки b×h=30×17 мм.

2.2 Приспособление для сверления отверстий

2.2.1 Назначение и описания работы приспособления

Данное приспособление применяется на операции 030 Сверлильная с ЧПУ, для сверления отверстий и фрезерования поверхностей.

Установка приспособления на стол станка осуществляется при помощи двух шпонок    и четырех болтов   , которые крепятся в т-образные пазы на столе станка. Заготовка на плите приспособления     базируется по плоскости    и цилиндрическому пальцу     Æ184d9. Поворот заготовки относительно оси Z фиксируется при помощи двух штифтов   .

Зажим заготовки в приспособлении осуществляется винтовым зажимом, который осуществляет прижим детали к плите приспособления   при помощи шайбы 

Доступ режущего инструмента непосредственно в зону обработки возможен следующим образом. После отжатия кнопки    плиту    приспособления, вместе с зажатой на ней заготовкой, вращают на 180^о относительно штифта    . Установка плиты в новом положении осуществляется как и в начальном на две опоры    . Зажим плиты происходит при помощи кнопки    . Соответствующие отверстия в плите приспособления делают подвод инструмента в зону обработки свободным.

2.2.2 Расчет приспособления на точность

Погрешность приспособления, которая не должна превышать половины поля допуска на получаемый размер определим исходя из суммарной погрешности обработки D_å, мкм,. Расчет произведем для самого точного перехода - развертывания. По методике [ ] величена суммарной погрешности обработки по диаметральным и продольным размерам в общем виде в серийном производстве определяется по формуле

D_å=D_и+D_н+(D²_сл+e²_у)^1/2, где     D_å=d=0,043 мм;

D_и-погрешность обработки, обусловленная износом режущего инструмента, мкм;

D_сл - мгновенная погрешность обработки, мкм;

D_н - погрешность настройки станка, мкм;

e_у - погрешность установки заготовки, мкм.

Погрешность обработки обусловленную износом режущего инструмента по методике [ ] рекомендуется определять при помощи таблицы 3.3, стр.123.

D_и=u_o. ×l/1000, где     u_o. -относительный износ инструмента, мкм/км;

l -путь резания, м.

При развертывании

p×D×L×n

l= ¾¾¾¾¾¾¾ ,

1000×s_пр

где     D - диаметр режущего инструмента, мм; D=12 мм,

L_. - общая расчетная длина обработки с учетом пути врезания и перебега режущего инструмента, мм; L=20 мм,

s_пр- продольная подача инструмента, мм/об, смотри таблицу 1.12;

n - количество деталей в партии, обрабатываемой в период между подналадками станка, шт; n=59 шт.

u_o=14 мкм/км,

l= 0.89×59= 52.51 м,

D_и=52.51×14/1000=1 мкм.

По методике [ ] значения мгновенной погрешности обработки D_сл рекомендуется определять по таблице 3.6-3.10, стр.125. D_сл=13 мкм.

При использовании мерного режущего инструмента, погрешность настройки определяется по формуле.

D_н= (D²_ин+ D²_{у и})^1/2, где     D_ин-погрешность изготовления инструмента, равная допуску на его изготовление по исполнительному размеру, мкм; D_ин=11 мкм,

D_{у и}-погрешность установки режущего инструмента, мкм; D_{у и}=0 мкм.

D_н=11 мкм.

Погрешность установки заготовки на выполняемой операции или переходе определяется по формуле