ВЫВОДЫ
В данном дипломном проекте требовалось выполнить проект участка механообрабатывающего цеха по обработке деталей фартука токарно-винторезного станка модели 16Б20П с разработкой технологического процесса механической обработки полугайка 16Б20П.061.202 и с автоматизацией расчета норм вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной поверхности.
Деталь изготавливается из стали марки 45 ГОСТ 4543-71. Тип производства базового технологического процесса – среднесерийный, количество деталей в партии – 100шт. Деталь является технологичной, при этом коэффициент точности детали КТ=0,924, коэффициент шероховатости КШ=0,93. Коэффициент использования материала КИ=0,822. В качестве заготовки приняли калиброванный прокат. Это вызвало снижение стоимости заготовки с 3280 руб. до 2200 руб., а следовательно – экономию материала. Экономический эффект составил 238000 .руб. Базовый технологический процесс состоит из 8-ми операций с использованием следующих станков: “010 Фрезерно-центровальная ” – станок модели МР-71М; “020 Токарно-копировальная ” – станок модели 1Н713 “030 Горизонтально-фрезерная ” – станок модели 6Р82Г; “050 Вертикально-сверлильная” – станок модели 2Н135; “060 Горизонтально-фрезерная ” – станок модели 6Р82Г; “070 Горизонтально- фрезерная ” – станок модели 6Р82Г; “080 Шпоночно-фрезерная” – станок модели 962Р; “120 Круглошлифовальная” – станок модели 3М151. Для усовершенствования технологического процесса мы произвели следующие изменения: объединили операции “020 – 060 ” в операцию “020 Комплексная с ЧПУ”, используя станок модели ИР320ПМФ4, операцию “090 Агрегатная” разбили на две “Вертикально-сверлильная” – станок 2С132 и “Горизонтально-фрезерная” – станок FU315, а операцию “120 Вертикально-сверлильная” заменили слесарной операцией. В результате данных изменений увеличилась суммарная норма штучно-калькуляционного времени на все операции с 18,501 мин. до 19,261мин. Экономический эффект составил 53463,06 тыс.руб. При расчёте припусков были определены припуска на обработку отверстия Ø40Н9 и на выполнение размера 15±0,2мм расчётно-аналитическим методом с приведением графических схем расположения общих и межоперационных припусков и допусков. Из расчётов видно, что припуска определенные расчётно-аналитическим методом меньше припусков, назначаемых по таблицам в 2 – 2,5 раза, что ведёт к экономии материала, к уменьшению операционных припусков, а следовательно, к уменьшению сил резания и повышению точности обработки. Расчёт режимов резания производился по таблицам с одновременным заполнением операционных карт и выполнением операционных эскизов. Данные по расчёту режимов резания представлены в таблице 1.10. При техническом нормировании были определены нормы штучно-калькуляционного времени на все операции проектного технологического процесса с использованием расчитаного основного времени и нормативов на вспомогательное и подготовительно-заключитальное времена. Данные по техническому нормированию представлены в таблице 1.11. Определение количества оборудования производилось на основании данных технического нормирования и для механической обработки принято 5 единиц технологического оборудования. Выбор оборудования производился с учётом массы, габаритных размеров детали, а также режимов резания. В частности были приняты следующие станки: горизонтально-фрезерная операция – 6Н82Г; комплексная с ЧПУ – ИР320ПМФ4; горизонтально-протяжная операция – 7Б56; вертикально-сверлильная операция – 2С132 горизонтально-фрезерная операция – FU315. Средний коэффициент загрузки оборудования – низкий, КЗСР=0,019, что свидетельствует о том, что надо загрузить оборудование до требуемой нормы другими деталями. Средние коэффициенты использования оборудования по мощности и основному времени достаточно высоки, и они равны 0,305 и 0,354, соответственно. В качестве межцехового, внутрицехового и межоперационного транспорта приняли электрокар, электропогрузчик и кран-балку, соответственно. При уточнение типа производства выяснилось, что тип производства для предлагаемого варианта технологического процесса также среднесерийный (Кзо=12,2). Организационная форма производства – групповая.
При выполнении конструкторского раздела были рассчитаны станочное приспособление для фрезерования проушин, адаптер для протягивания шпоночного паза, приспособление для измерения параллельности осей отверстий и конвейер для уборки стружки. Конвейер для уборки стружки (шнековый) предназначен для уборки и транспортирования от станков витой металлической (стальной) стружки. При расчёте конвейера для уборки стружки масса грузопотока стружки принята 1,5 т/ч, были определены его геометрические параметры, а также произведён выбор редуктора и электродвигателя.
При выполнении исследовательского раздела были изучены вопросы применения алмазного инструмента в машиностроении.
При выполнении раздела охрана труда и окружающей среды были раскрыты следующие вопросы: организация охраны труда на предприятии, в организации; характеристики производства, выполняемых работ с точки зрения охраны труда; электробезопасность; организация пожарной охраны на предприятии; мероприятия по защите атмосферы от вредных выделений, защите водного бассейна; опасные зоны оборудования и средства защиты. Также был произведён расчёт вентиляции и времени эвакуации людей из цеха.
При выполнении раздела защита населения в чрезвычайных ситуациях и экологическая безопасность была произведена оценка устойчивости к опрокидыванию горизонтально-фрезерного станка модели 6Н82Г под действием ударной волны при ядерном взрыве. В результате проведенного расчета при данных размерах станка его опрокидывание произойдёт при избыточном давлении более 60 кПа.
При выполнении экономического раздела была произведена оценка эффективности предлагаемого варианта технологического процесса и определены основные технико-экономические показатели базового и предлагаемого вариантов технологических процессов. В результате произведённых изменений предлагаемый вариант технологического процесса по сравнению с базовым обеспечивает прирост прибыли в размере 7101575 рублей, экономический эффект при этом составил 8770335 рублей. Рентабельность производства при этом возрастает с 10% до 18,67%, период возврата инвестиций уменьшился с 10 лет для базового технологического процесса до 5,35 предлагаемого. Важно отметить снижение себестоимости единицы продукции с 18690 руб. до 17755руб., снижение стоимости основных фондов до 78375460 руб. Таким образом, предлагаемый вариант технологического процесса показывает лучшие экономические результаты, и замена им базового технологического процесса даст значительный экономический эффект.
На основании выше приведенных данных можно сделать общее заключение, что проектный вариант технологического процесса является оптимальным.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
