Выбор и расчет оборудования литейных цехов, страница 3

Технологический процесс начинается с заливки металла в металлоприемник 1. Обратным ходом двигателя, затравка 1 выталкивает заглушку 2   во внутрь металлоприемника 3 (см. рис.3.2.1), выдерживается время для кристаллизации сплава в водо-охлаждаемом кристаллизаторе 4, затем включается двигатель обратного хода, после чего двигатель включается в другую сторону и заготовка вытягивается на шаг вытяжки, после чего цикл повторяется. По мере надобности заготовку, не останавливая процесса вытяжки, режут на части. В металлоприемник по необходимости  добавляется свежий металл.

Рис. 3.2.1.

Техническая характеристика мод.А-126:

1.  Сечение отливаемых слитков, 20…250 мм;

2.  Максимальное усилие вытягивания, 5 т.с;

3.  Длина заготовки, 300-1000 мм.

4.  Наибольшее количество ручьев, 3

5.  Емкость болота миксера, 200 кг.

6.  Полная емкость миксера, 1700 кг.

7.  Скорость вытягивания 0,15-0,35 м/мин.

8.  Шаг вытягивания, 10-150 мм.

9.  Усилия ломателя для разделения заготовок, 80 т.с.

Технологический процесс изготовления заготовок на линии непрерывного литья мод. А-126 состоит из приготовления жидкого металла, непрерывного литья заготовок, контроля качества заготовок.

Основой процесса непрерывного литья заготовок является затвердевание металла в графитовом кристаллизаторе, внутренняя полость которого имеет профиль вытягиваемой заготовки. Графитовый кристаллизатор крепится в металлической рубашке, охлаждаемой водой.

Кристаллизатор монтируется на передней стенке металлоприемника, имеющий для этого специальные отверстия. Перед началом работы в кристаллизатор вводится затравка, представляющая собой стальной стержень с канавкой для сцепления с кристаллизующейся заготовкой. Второй конец соединяется с тянущей штангой по средствам универсальной головки. Жидкий металл из ковша 1 переливается в металлоприемник 2, поступает в кристаллизатор 3 и охлаждается там, в следствии чего в кристаллизаторе образуется корка затвердевшего металла по контуру заготовки 4. При нарастании корки достаточной толщины заготовку вытягивают на определенную величину, называемую шагом вытягивания. Освобождающуюся полость кристаллизатора сразу же заполняет жидкий металл и цикл повторяется. Цикл вытягивания состоит из следующих этапов: вытягивание заготовки и остановка (см. рис. 3.2.2.).

Рис.3.2.2.

После выхода заготовки за пределы тянущей клети тянущая штанга отделяется от заготовки, а вытягивание заготовки продолжается.

При вытяжке заготовки необходимой длины производится надрезка, а затем ломка на отрезки заданной величины.

3.2.2. Расчет числа оборудования.

Требуемое количество линий непрерывного литья рассчитывается исходя из производственной программы и производительности машины [4] по формуле:

                                        (3.2.2.1)

где  С – Годовой выпуск изделий (м.)

К – коэф-т неравномерности работы оборудования, К=1,1–1,3 [4]

Ф – действительный годовой фонд работы оборудования (час), Ф=3935 [см. гл. 2]

р – производительность одной линий непрерывного литья (м./ч);

Расчет потребного количества машин производится по каждому наименованию с учетом различных скоростей вытяжки. Результаты расчета сводятся в таблицу 3.2.1.

Таблица 3.2.1.

Расчет числа основного оборудования для цеха
Продукция, полуфабрикаты	Количество продукции т, шт			Модель или тип оборудования	Производи-тельность, т/ч,м/ч,шт/ч		Число оборудования				Коэффици-ент загрузки kз
	Всего	в час					По расчету		При-нятое
Плавильное отделение
СЧ 20	12722,4	3,271	ИЧТ-6/1,6		1,9	1,89		3		0,945
Бр.О5Ц5С5	8880,144	2,283	ИЛТ-2,5		1,4	1,96		3		0,98
Формовочно-заливочно-выбивное отделение
Прут  Ø90	30000	8,23	УГНЛ-200Б		18	0,229		2		0,95
Прут  Ø110	35000	9,602			14,4	0,333
Прут  Ø120	32000	8,779			14,4	0,305
Прут  Ø140	35000	9,602			14,4	0,333
Труба  Ø100xØ70	45000	12,346			18	0,343
Труба  Ø160xØ120	38000	10,425			14,4	0,362
Заготовка 1	100000	27,435	А126		14,4	0,446		2		0,92
Холодильник  7210-13А-101	100000	27,435			18	0,499
Заготовка 3	100000	27,435			14,4	0,893

В плавильном отделении  плавки  медных сплавов и серого чугуна принимается количество печей ИЧТ-6/1.6 и ИЛТ-2,5 равное 3. Это необходимо для того, чтобы производить попеременный ремонт одной из индукционных тигельных печей и обеспечить бесперебойную подачу жидкого металла.