Разработка управляющей программы для гибкого производственного модуля модели 2204ВМ1Ф4, страница 2

N125 L63 P1(-17) P2(48) P3(80) P4(70) P5(20) P6(28) P7(0) P8(128) P9(1) P13(220) P13(1) P14(3.5) Р15(3) P16(-8) P17(40)

N130 G40                              

N135 L6                                             Смена инстр. (сверло ø12)

N140 G00 G90 G72 X32 Y120 G43 D15 Z40 F100 S795  E01

N145 G81 Z-34 A-8 B220 T25        Сверление и поиск инстр.

N150 G40                                          Выход в ноль станка

N155 L6                                            Смена инстр. (цековка ø32)

N160 G00 G90 G72 X32 Y120 G43 D25 Z40 F100 S 295 E01  

N165 G82 Z-17 A-8 B220 U30       Цекование с паузой в конце хода 3 сек

N170 G29

N175 G40                                          Обнуление всех коррекций и вых. в 0

N180 M02                                         Конец программы

Рис.5. Сверление и зенковка отверстия

Назначение и значение параметров, используемых в глобальной подпрограмме

Табл. 1.

3. Настройка станка

          Настройка станка на обработку производится следующим образом. Предварительно на компьютере в текстовом редакторе набираются программы и подпрограммы. Затем включается станок. Выбирают режим работы «Ручное управление» для наладки станка. Осуществляется выход в ноль станка.

 Координаты нуля станка:

Х=-0396.472          Y=-0422.055          Z=-0283.016           В=0.003

          Затем в шпиндель вставляется эталонная оправка для определения нуля детали. Конус оправки подводится к краю детали, затем производится загрузка значений смещения  относительно  в корректор G71 с прибавленным значением длины оправки.

Х=-330.856            Y=-356.439            Z=-256.070

          Затем оправка отводится от заготовки, стол поворачивается на 180º и то же самое проводится для 2-ой заготовки. После определения  определяется коррекция на длину и радиус инструмента, для чего в шпиндель вставляется оправка с инструментом. Штангенциркулем производится замер диаметра, а длина определяется исходя из следующего: к детали подводится инструмент и из координаты Z   вычитают установившееся значение координаты Z. Индикатируют  корректоры и в нужный корректор загружают длину () и радиус  инструмента.

D5=105.056           D6=104/2=52

Затем инструмент вставляют в гнездо магазина, соответствующее номеру его в программе. Загружают сначала подпрограммы, а затем управляющую программу. Для отладки программы запускают ее в режиме пошаговой отработки.

4. Вывод по работе

          В ходе выполнения РГР мы научились анализировать деталь с точки зрения ее обработки, выбирать способы и последовательность обработки. Разработали управляющую программу для обработки корпусной детали, а также глобальные подпрограммы смены инструмента и фрезерования кольцевого паза. Научились определять длину инструмента, настраивать станок для обработки.