Автоматизированный электропривод разливочной машины НК-650

Министерство образования Республики Беларусь

Белорусский государственный технологический университет

Курсовой проект

По предмету: «Автоматизированный электропривод»

 на тему: «Автоматизированный электропривод разливочной машины НК-650»

Выполнил:

студент V-го курса

группы АТП

Кишко Сергей Георгиевич

шифр 03-17374

Минск - 2007

Содержание

1. Технологическая часть: описание технологической установки, формирование требований, предъявляемых к системе электропривода

1.1  Описание технологической установки  

Реакционная разливочная машина HK-650 предназначена для смешивания двух химических компонентов и последующего выпуска этой смеси (пены, в данном случае BAYTHERM) под давлением.

Компонент А – полиол.

Компонент В – изоцианат.

Увеличиваясь в размерах и в последующем остывая, смесь образует твердое пористое вещество, которое характеризуется низкой теплопроводностью. Используется такой процесс для теплоизоляции трубопроводов для горячего водоснабжения.

В различных случаях используется различное количество смеси, которое определяется в зависимости от занимаемого объема. Регулируется время открытого клапана смесителя, которое и высчитывается в итоге оператором. Для получения требуемых технических параметров и показателей качества пены, обязательно соблюдение пропорции между компонентами. Если пропорция не соблюдается, то пена не соответствует стандартам.

В состав установки входят два аксиально-поршневых насоса, приводимые в движение асинхронными приводами. Привода нерегулируемые, поэтому пропорция настраивается при наладке машины путем регулирования угла расположения поршней в насосах. В свою очередь, во время производства, в зависимости от требуемого объема выпускаемой смеси, время выпуска устанавливается непосредственно перед запениванием.

Рисунок 1.1 – Общий вид дозировочных агрегатов

На рисунке 1.1 обозначено:

1. Дозирующий насос полиола;

2. Дозирующий насос изоционата;

3. Всасывающий трубопровод;

4. Контактный min-манометр давления на входе насоса;

5. Щелевой фильтр;

6. Сливной кран отстойника фильтра;

7. Закрутка для очистки фильтра;

8. Напорный трубопровод;

9. Min-max-манометр высокого давления;

10. Фильтр высокого давления;

11. Показывающий манометр высокого давления;

12. Обратный трубопровод;

13. Регулируемый дроссельный вентиль обратного трубопровода;

14. Приводной двигатель насоса.

Система каждого компонента образует замкнутую цепочку от резервуара через всасывающий трубопровод, дозирующий насос, напорный трубопровод, смеситель и обратно к резервуару. Обе системы идентичны по своему устройству и принципам функционирования.

Рабочий резервуар.

Машина оснащена двумя резервуарами с одинарными стенками, в которые помещены химические компоненты. Заполнение резервуара осуществляется вручную через заливочное отверстие. Уровень содержания компонента контролируется оператором благодаря визуальному уровню. Перед открытием затвора заливочного отверстия необходимо снять избыточное давление в резервуаре: закрыть запорные краны сжатого воздуха, подаваемые с компрессора, и открыть краны выпуска воздуха. Необходимое минимальное динамическое давление на входе насоса  бара. Сжатый воздух, подаваемый в резервуар должен быть очищен (фильтр сверхтонкой очистки с размером ячейки мкм) и высушен (точка росы ).

Главный дозирующий агрегат.

Каждый компонент подается в смеситель за счет дозирующих аксиально-поршневых насосов с замкнутой циркуляцией следующих типов:

При соотношении компонентов A:B=2:1

1. Компонент А насосное оборудование A2VoNG28;

2. Компонент B насосное оборудование A2VoNG12.

Минимальный расход для всех видов насосов 25%. Ручная установка производительности осуществляется изменением положения управляющей