характеристики и достаточно гибка для внесения дальнейших усовершенствований. Хотя все это – прописные истины индустриального общества, их применение в повседневной практике иногда вызывает затруднения. Например, оптовые закупки влекут за собой необходимость ускоренного использования или хранения материалов. А наращивание объемов производства, если действовать недостаточно аккуратно, скорее повысит вероятность брака, чем повысит эффективность. Однако если уделять этим аксиомам достаточное внимание, они принесут немалую пользу.
Унификация компонентов позволяет повысить эффективность производства и снизить затраты, а следовательно, и цены конечных продуктов. Монтаж всех вспомогательных узлов (шпинделей, коробок передач, устройств подачи инструментов и средств управления) осуществляется небольшими партиями специализированными сборочными бригадами, что упрощает контроль качества и сроков. Процесс оптимизируется благодаря согласованным совместным действиям бригад. Крупные и мелкие узлы тщательно тестируются и направляются в сборочный цех. На каждом этапе технологического процесса образуется «продукт», полностью проверенный перед передачей «заказчику» - следующей бригаде, получающей готовый промежуточный узел. Использование универсальных компонентов, собираемых специализированными бригадами и проверяемых на точность, очень эффективно. Такой результат практического применения простых и очевидных идей.
Пульт управления на который можно положиться .
Современные системы управления оснащены высокоскоростными процессорами, поддерживающими высокую скорость вычислений в системе сервопривода – до 4000 операций в секунду для каждого из шести электродвигателей; скорость выполнения программы – до 1000 блоков в секунду.
Пульты управления поставляются с высококонтрастными цветами дисплеями на тонкопленочных транзисторах и «Системой интуитивного программирования». Это программное обеспечение, разработанное собственными специалистами, поддерживает диалоговые функции, позволяющие оператору выбирать все базовые операции управления станком на одном экране с несколькими вкладками. По мере заполнения оператором интерактивных форм системы «интуитивного фрезерования» или «интуитивной токарной обработки» соответствующая программа записывается в машинном коде станка и сохраняется для дальнейшего использования с помощью функции «Recorder». Чтобы написать программу, не нужно владеть системой команд.
Инженеры стремятся предоставить пользователям надежный пульт управления, обеспечивающий удобство в эксплуатации и органичную интеграцию с машиной. Современные системы ЧПУ не зависят от используемого для управления ПК или продуктов других производителей.
Самый удобный способ управления
Современные пульты управления поддерживают стандартную систему команд G-code, предельно прост в использовании благодаря таким функциям, как смена инструментов «в одно касание» и режим быстрого визуального программирования. Учитывая, что на сегодняшний день в мире эксплуатируется более 50 тыс. станков производства, пульт управления для них можно считать распространенным отраслевым стандартом.
Компания создала не только систему числового программного управления – также проектируется и производится собственные осевые и шпиндельные приводы, что позволяет формировать полные сбалансированные решения. В современных станочных системах обычно отсутствует проблема совместимости пульта управления и станка.
Контроль качества
Контроль качества непосредственно встраивается в управление технологическим процессом. Гарантируется качество каждой выпускаемой детали и каждого узла , идущего на сборку установки. Испытания на стендах и в рабочих режимах сертифицируются на этапах от сборки до отгрузки.
Перед тем как пульт управления поступает в сборочный цех, он подвергается непрерывному 12-часовому тестированию – проверяемый пульт управления приводами и электродвигателями на специально сконструированном испытательном стенде, имитирующем повседневные условия эксплуатации станка в производственном цехе.
Перед тем как покинуть завод, типичный станок с ЧПУ фактически проходит более 300 тестов контроля качества, включая не менее168 часов непрерывной работы в сборочном цехе. Каждую минуту, когда на собираемой машине не производятся работы, она выполняет запрограммированные задачи для проверки эксплуатационных допусков и рабочих параметров.
На заводе контроль качества занимает центрального место. Задачи каждого сотрудника, результаты работы бригады и система оценки эффективности работы компании – все это основывается на системе контроля качества.
Вертикально-фрезерные обрабатывающие центры (ВФОЦ)
ВФОЦ компании уже долгое время считаются образцом производительности, надежности и оправданности цены. Операторы и владельцы предприятий называют ВФОЦ «рабочими лошадками» признавая уникальное сочетание продуманной конструкции, высочайшей производительности и непоколебимой надежности.
С первых дней появления этих универсальных «американцев» и за все годы постоянного совершенствования станки зарекомендовали себя как самое полезное оборудование любого производственного цеха.
Линия ВФОЦ очень разнообразна: предлагаются модели с рабочим
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
