Техническое обслуживание и ремонт вагонов (типы подвижного состава: ВС-85 (думкар) - 15 %, полувагон - 25 %, платформа - 60 %)

Схема для расчета длины рабочего места с подъемкой вагона

Для расчета длин кузова необходимо из длины вагона по осям автосцепок (см. исходные данные) вычесть длину самих автосцепок 1,14м.

Для ВС:

Для ПВ:

Для ПЛ:

Для расчета сумм длин тележек необходимо суммировать базу тележки и радиус колес (4-х осные базы тележки =1850мм, r_к=475мм)

Используя формулу ( 2.9) найдем L:

Для ВС:

Для ПВ:

Для ПЛ:

При текущем ремонте подъемка вагонов не осуществляется (рисунок 2.2), длина стойла определяется по формуле (2.10):

                                                                                                (2.10)

где l₁ - расстояние от торцевой стены до начала ремонтного места 3-4 м;

l₂  - длина вагона по осям автосцепки, м.

Для ВС:

Для ПВ:

Для ПЛ:

Для расчета габаритов стойловой части и мастерских депо в таблице 2.9 приведены основные размеры по ширине и высоте зданий депо, а в таблице 2.10 - длина стойл для ремонта вагонов.

Рисунок 2.2- Схема для расчета длины рабочего места без подъемки вагонов

Таблица 2.9 Размеры по ширине и высоте здания вагонного депо

Наименование размеров	Величина размеров в метрах при ремонте:
	капитальном капитальном	годовом	текущем
Расстояние: от крайнего пути до внутренней грани продольной стены между осями смежных путей	7-8 7	7 7
Высота от уровня головки рельса: по    верхней   грани    подкранового рельса до низа конструкции перекрытия	8,15 10,8	8,15 10,8	8,15 10,8

Примечание: при использовании мостовых кранов грузоподъемностью выше 20 т. высота от уровня головки рельса до верхней грани подкранового рельса проверяется расчетом.

Таблица 2.10 Длина стойл для ремонта вагонов

Тип вагона	Ремонт с подъемом		Ремонт без подъема
	Расчетная величина	Принятая величина	Расчетная величина	Принятая величина
ВС	21,78	30	18,17	24
ПВ	23,53	30	19,92	24
ПЛ	24,23	30	20,62	24

Примечание: Длины ремонтных стойл определены с учетом мест для ремонта тележек, хребтовых балок и производства заготовительных работ.

2.5 Выбор типа депо.

Зная количество рабочих мест и их длины, необходимо выбрать тип депо. Существует несколько видов депо. Для ремонта локомотивов и вагонов чаще всею используют ступенчатый и павильонный типы.

Для вагонных депо чаще всего принимают павильонный тип здания.

Недостатками ступенчатого типа депо являются: 

- огромные затраты на строительство, т.к. у него большой периметр стен;

- большие текущие расходы на ремонт и содержание здания;

- большая площадь, занимаемая депо;

-на одной нитке умещается не более 3-х единиц подвижного состава;

К основным достоинствам павильонного типа депо относят:

- сравнительно небольшие затраты на капитальное строительство;

- компактность здания;

- сравнительно небольшие текущие расходы;

- возможность постановки до 5 вагонов на одну нитку.

Исходя из сравнения, принимаем павильонный сквозной тип депо, представленный на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3- Павильонный тип депо

Длина вагоносборочного цеха определяется по формуле (2.11):

                                                                                                    (2.11)

где  L - длина ремонтного места, м;

n - число ремонтных мест на одной нитке.

Для КР:

Для ДР:

Для ТР:

Ширина вагоносборочного цеха для трехпутного депо (2.12):

                                                                                 (2.12)

где В₁ - расстояние между осями 2-х смежных путей, м;

n - число ниток;

B₂ - расстояние между осями крайних путей и внутренней стороной стены, м.

Ширина одного пролета:

Объем вагоносборочного цеха определяется по формуле (2.13):

                                                                                                 (2.13)

где  L_ц - длина цеха, и:

В - ширина цеха, м;

Н –высота цеха, м.

Согласно технологическому процессу необходимо произвести выбор и размещение оборудования вагоносборочного цеха (таблица 2.11).

Таблица 2.11- Выбор и размещение оборудования

Наименование оборудования	Количество
Мостовой кран	2
Качающиеся ставлюги	68
Электронагреватель	5
Электросварочный аппарат	5
Электрокары	5
Воздухоразборная сеть	5
Воздухоразборная колонка	5
Газосварочный аппарат	1
Водопровод	1
Пожарный водопровод	1
Плита для правильных работ	1
Стеллажи, верстаки	по необходимости

2.6 Расчет технологического оборудования

Количество основного технологического оборудования определяется исходя из трудоемкости работ и годового фонда времени работы оборудования, а также в соответствии с количеством производственной рабочей силы, подсчитанным на годовую программу.

2.6.1 Слесарно-механический цех

Основным оборудованием являются металлорежущие станки: токарные, сверлильные, строгальные, фрезерные, шлифовальные, обрезные, точильные, а также разметочные и правильные плиты, ручные прессы.

Слесарно-механический цех состоит из механического участка (станочное оборудование) и слесарного (ремонт деталей).

Количество станочного оборудования для слесарно-механического цеха определяется по формуле (2.14):

                                                                                  (2.14)

где ∑N_вi  - суммарная производственная программа деповского ремонта вагонов по типам и осности;

В_cmi - затраты станко-часов на один вагон по видам ремонта, типам и осности (таблица 2.12);

Т_гфст- действительный годовой фонд работы станка (2.15).

                                                                             (2.15)

где  Д - количество рабочих дней в году;

t  - продолжительность рабочей смены, 12ч.;

m - количество рабочих смен в сутки,m=2;

К - коэффициент зависимости от количества смен

Количество станочного оборудования для слесарно-механического цеха определяется по формуле (2.14):

Токарные станки:            

Сверлильные станки:      

Болто-гайкорезные:         

Поперечно-строгальные:

Фрезерные станки:           

Шлифовальные станки:   

Определив расчетное количество станков, устанавливается коэффициент