Новое в сборке двигателей Ярославского моторного завода, страница 2

Коленчатый вал, подготовленный к сборке, со второго этажа цеха специальным автоматическим устройством 7 опускается на транспортер линии и подается в зону исполнительного механизма автомата 8 портального типа, который, забирая вал с транспортера, укладывает его в блок цилиндров на предварительно смазанные маслом вкладыши коренных подшипников.

На следующем (9) автоматической позиции ранее снятые крышки коренных подшипников, подсобранные с вкладышами и полукольцами, захватами станка-автомата снимаются со спутника транспортера и устанавливаются на прежние опоры блока. На это же позиции десятишпендельная головка с пневматическими приводами предварительно ввертывает вертикальные болты крепления крышек подшипников крутящим моментом 100-200 Н*м. При этом автоматически же выравнивается зазор в упорном подшипнике путем смещения задней крышки относительно опоры блока.

Окончательная затяжка вертикальных болтов крепления крышек подшипников крутящим моментом 430-470 Н*м и стяжных – моментом 100-120 Н*м выполняется на автоматической роботизированной позиции 10. Обрабатываются одновременно два вертикальных и два стяжных болта с обеих сторон блока по одной крышке, с перемещением каретки с завертывающими шпинделями вдоль оси блока двигателя по установленной программе.

Учитывая, что крепление основных узлов двигателя (таких, как коленчатый вал, крышка шатунов, головки цилиндров) оказывает первостепенное влияние на качество и надежность двигателя в целом, затяжку крепежа выполняют, как видим, в два приема: предварительно с крутящим моментом 60% от максимального и окончательно – по моменту и углу поворота. В качестве исполнительного механизма используется электропривод фирмы ДГД. Контролируется качество завертывания микропроцессором, с визуализацией окончательных данных на дисплее или распечаткой их на печатающем устройстве.

Качество монтажа распределительного и коленчатого валов проверяется (автоматически) на контрольной (11) позиции линии. При этом определяется момент на поворот коленчатого вала (не должен превышать 30 Н*м) и зазор в упорном подшипнике (допускается 0,08-0,30 мм). В случае отклонения от заданных величин выдается команда о выводе узла на ремонтный участок линии (секция 12 ремонта).

Гильзы цилиндров, подсобранные с резиновыми уплотнительными кольцами, устанавливаются в блок на автоматической позиции 13. Сюда они подаются с места складирования комплекта «гильза-поршень» специальным роликовым транспортером 14, а поршни – им же – к автомату 15 их сборки с поршневыми кольцами. Причем технологический процесс построен так, чтобы раскомплектованная пара одной размерной группы в процессе дальнейшей сборки двигателя вновь скомплектовалась в нужном цилиндре.

Устанавливаются гильзы в блок в каждый ряд одновременно по три (дизель ЯМЗ-236) или четыре (дизель ЯМЗ-238). При этом цилиндры располагаются вертикально, для чего специальным устройством блок сначала поворачивается нужной стороной на 45°, далее происходят поджим гильз, автоматический контроль выступания буртов над плоскостью блока (допуск – 0,07-0,17мм) и определение разности выступания буртов гильз (допуск в одном ряду – 0,08мм). Контролируется выступание гильз с помощью электронно-измерительной аппаратуры «МАРПОСС», которая выводит данные измерений на дисплей. При отклонении заданных величин блок с гильзами бракуется и автоматически направляется в ремонтную секцию 12 линии, а затем, после устранения неполадок, возвращается на линию для дальнейшей сборки.