Расчет припусков на механическую обработку поверхности

2.12 Расчет припусков и промежуточных размеров

Целью расчета является определение толщины удаляемых слоев материала, необходимой для получения требуемой точности поверхностей детали, уточнение размеров заготовки, определение промежуточных размеров, допусков и отклонений.

В расчетную карту записываем обрабатываемую поверхность заготовки и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Расчет припусков на механическую обработку поверхности В₈ (размер 58Н12(-_0,3)) представлен в таблице 2.6.

Таблица 2.6  Карта расчета припусков.

Допуск на размер штампованной заготовки определяем по формуле[3,(48)]:

Т_заг= Нез + К_у , где Нез=1,2мм – элемент допуска штампованной заготовки, не зависящий от износа штампов,

К_у=1,0 мкм/мм – коэффициент усадки, К_у=1,0 · 58 = 58 мкм = 0,058мм.

Т_заг=1,2+0,058=1,258 мм = 1,26мм

Округляем с точнотью до 0,1мм.

Т_заг =1,3мм.

Остаточная величина пространственного отклонения после чернового фрезерования

ΔΣ2=0,06·ΔΣ1=0,06·1300=65мкм

Погрешность установки равна погрешности закрепления, так как погрешность базирования на данной операции равна нулю.

ε_у=ε_з=110 мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим по формуле для двустороннего припуска:

Z_min = 2((Rz+h)_i-1 + ΔΣi-1+ε_i )_,

где (Rz+h)_i-1 – высота неровностей профиля и глубина дефектного слоя материала, полученные на предшествующей операции,

ΔΣi-1 - суммарная пространственная погрешность, полученная на предшествующей операции,

ε_{i –} погрешность установки заготовки в данной операции.

Проверка расчета:

Т_з  - Т_д= ΣZ_max - ΣZ_min =1300-300=1000мкм=4,83-3,83=1,0 мм.

Определяем промежуточные размеры. Данные для определения промежуточных размеров берем из карты расчета припусков.

          Результаты представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7  Промежуточные размеры

Расчет припусков и промежуточных размеров для поверхности 25H9.

Таблица 2.8  Карта расчета припусков

Расчет минимальных значений припуска производим по основной формуле для внутренних цилиндрических поверхностей[3]:

Z_min = 2(Rz_i-1 +h_i-1 + ΔΣ_i-1+ε_i).

Пространственная погрешность при сверлении отверстий в спошном материале[3]:

Δ_Σ =√ (Δ_у*l)² + C_o² , где  Δ_у = 1,3мкм/мм, удельный увод оси отверстия при сверлении,

l = 42,5мм, глубина сверления,

С₀ =20мкм, смещение оси отверстия.

Остаточные пространственные отклонения на обработанных поверхностях, имевших исходные отклонения, являются следствием копирования погрешностей при обработке. 

∆_{Σ ост}=k_у Δ_{Σ исх.}

               Для рассверливания и растачивания предварительно обработанных отверстий коэффициент уточнения формы k_у составляет 0,05.

Результаты расчета представлены в таблице 2.8 .

Проверка расчета:

Т_з  - Т_д= ΣZ_max - ΣZ_min =240-52=188мкм=12-11,812=0,188мм.

Определяем промежуточные размеры. Данные для определения промежуточных размеров берем из карты расчета припусков.

Результаты представлены в таблице 2.9.

Таблица 2.9  Промежуточные размеры.

         

Код поверхности	С4	С6,С7	С10	О1,О2	В24,В27,В30	В25,В28,В31	В26,В29,В32
Припуск,мм	0,65	0,8	0,65	0,65	2,0	2,0	0,65

Для остальных поверхностей назначаем припуск на механическую обработку поковок, получаемых штамповкой по ГОСТ 7505 – 55.

Таблица 2.10

2.13 Определение наладочных размеров

Выпишем все промежуточные размеры из карты расчета припусков.

Для каждого промежуточного размера определяем наладочный (настроечный) размер как средний между наибольшим и наименьшим значениями промежуточного размера.

Обработка плоскости В15 :

1) Фрезерование черновое – 59_-0,79^-0,05 ,

А^нб = 58,95 ; А^нм = 58,21 ; А_н = А_ср = 58,58.

2) Фрезерование чистовое – 58_-0,3 .

А^нб = 58,00 ; А^нм = 57,70 ; А_н = А_ср = 57,85.

Обработка отверстия  ∅25Н9 :

1)Сверление – ∅13^+0,24 ,