Расчет припусков на механическую обработку поверхности

2.12 Расчет припусков и промежуточных размеров

Целью расчета является определение толщины удаляемых слоев материала, необходимой для получения требуемой точности поверхностей детали, уточнение размеров заготовки, определение промежуточных размеров, допусков и отклонений.

В расчетную карту записываем обрабатываемую поверхность заготовки и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Расчет припусков на механическую обработку поверхности В₈ (размер 58Н12(-_0,3)) представлен в таблице 2.6.

Таблица 2.6  Карта расчета припусков.

Допуск на размер штампованной заготовки определяем по формуле[3,(48)]:

Т_заг= Нез + К_у , где Нез=1,2мм – элемент допуска штампованной заготовки, не зависящий от износа штампов,

К_у=1,0 мкм/мм – коэффициент усадки, К_у=1,0 · 58 = 58 мкм = 0,058мм.

Т_заг=1,2+0,058=1,258 мм = 1,26мм

Округляем с точнотью до 0,1мм.

Т_заг =1,3мм.

Остаточная величина пространственного отклонения после чернового фрезерования

ΔΣ2=0,06·ΔΣ1=0,06·1300=65мкм

Погрешность установки равна погрешности закрепления, так как погрешность базирования на данной операции равна нулю.

ε_у=ε_з=110 мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим по формуле для двустороннего припуска:

Z_min = 2((Rz+h)_i-1 + ΔΣi-1+ε_i )_,

где (Rz+h)_i-1 – высота неровностей профиля и глубина дефектного слоя материала, полученные на предшествующей операции,

ΔΣi-1 - суммарная пространственная погрешность, полученная на предшествующей операции,

ε_{i –} погрешность установки заготовки в данной операции.

Проверка расчета:

Т_з  - Т_д= ΣZ_max - ΣZ_min =1300-300=1000мкм=4,83-3,83=1,0 мм.

Определяем промежуточные размеры. Данные для определения промежуточных размеров берем из карты расчета припусков.

          Результаты представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7  Промежуточные размеры

Расчет припусков и промежуточных размеров для поверхности 25H9.

Таблица 2.8  Карта расчета припусков

Расчет минимальных значений припуска производим по основной формуле для внутренних цилиндрических поверхностей[3]:

Z_min = 2(Rz_i-1 +h_i-1 + ΔΣ_i-1+ε_i).

Пространственная погрешность при сверлении отверстий в спошном материале[3]:

Δ_Σ =√ (Δ_у*l)² + C_o² , где  Δ_у = 1,3мкм/мм, удельный увод оси отверстия при сверлении,

l = 42,5мм, глубина сверления,

С₀ =20мкм, смещение оси отверстия.

Остаточные пространственные отклонения на обработанных поверхностях, имевших исходные отклонения, являются следствием копирования погрешностей при обработке. 

∆_{Σ ост}=k_у Δ_{Σ исх.}

               Для рассверливания и растачивания предварительно обработанных отверстий коэффициент уточнения формы k_у составляет 0,05.

Результаты расчета представлены в таблице 2.8 .

Проверка расчета:

Т_з  - Т_д= ΣZ_max - ΣZ_min =240-52=188мкм=12-11,812=0,188мм.

Определяем промежуточные размеры. Данные для определения промежуточных размеров берем из карты расчета припусков.

Результаты представлены в таблице 2.9.

Таблица 2.9  Промежуточные размеры.

Для остальных поверхностей назначаем припуск на механическую обработку поковок, получаемых штамповкой по ГОСТ 7505 – 55.

Таблица 2.10

2.13 Определение наладочных размеров

Выпишем все промежуточные размеры из карты расчета припусков.

Для каждого промежуточного размера определяем наладочный (настроечный) размер как средний между наибольшим и наименьшим значениями промежуточного размера.

Обработка плоскости В15 :

1) Фрезерование черновое – 59_-0,79^-0,05 ,

А^нб = 58,95 ; А^нм = 58,21 ; А_н = А_ср = 58,58.

А^нб = 58,00 ; А^нм = 57,70 ; А_н = А_ср = 57,85.

Обработка отверстия  ∅25Н9 :

1)Сверление – ∅13^+0,24 ,