Ответы на экзаменационные вопросы № 1-45 дисциплины "Технология машиностроения" (Последовательность разработки технологического процесса изготовления машин. Обработка шлицевых поверхностей на валах)

1.  Последовательность разработки технологического процесса изготовления машин.

Общие правила определяются ГОСТом 14.301-83. Этим гостом определены следующие этапы:

- анализ исходных данных;

- определение типа производства;

- определение класса детали и выбор в выбор в качестве аналога действующего типового или группового технологического процесса;

- выбор исходной заготовки и методы ее изготовления;

- выбор технологических баз;

- план обработки отдельных поверхностей;

- составление технологического маршрута обработки;

- разработка технологических операций;

- нормирование технологического процесса;

- определение требований техники безопасности;

- расчет экономической эффективности технологического процесса;

- оформление технологической документации.

Также имеются дополнительные этапы по ЕСТПП 14.303-82 и 14.316-82 относящиеся к обработке типовых и групповых технологических процессов.

Следующие этапы:

- классификация объектов производства;

- количественная оценка групп объектов производства;

-анализ конструкций типовых представителей объектов производства по чертежам и техническим условиям, программ выпуска, типа производства.

Основные отличия от общих правил при разработке группового техпроцесса связаны с классификацией изделия, как при разработке типовых процессов:

- группирование изделий;

- количественная оценка групп предметов производства.

2.   Обработка резьбовых поверхностей

В машиностроение применяются цилиндрические – крепежные и ходовые резьбы, а также конические.

Основной крепежной резьбой является метрическая резьба с углом профиля 60 градусов.

Применяются ходовые резьбы с прямоугольным и трапецеидальным профилем: последние бывают однозаходные и многозаходные.

Резьба может быть:

- наружной

- внутренней

Наружную поверхность можно изготовить разными инструментами:

- резцами

- гребенками

- плашками

- самораскрывающимися резьбонарезными головками

- дисковыми и групповыми фрезами

- шлифовальными кругами

- накатным инструментом

Внутреннюю  резьбу:

- резцы

- метчики

- групповые фрезы

- накатные ролики

Методы выбираются в зависимости от профиля резьбы, характера и типа материала изделия, объема производства и точности.

Станки:

- резьбонарезные и резьбофрезерные станки и полуавтоматы;

- гайконарезные автоматы;

- резьбошлифовальные;

- резьбонакатные;

- токарные и др.

3.  Технология изготовления  корпусных деталей:

К корпусным деталям относятся детали, содержащие систему отверстий и плоскостей, координированных  друг относительно другу (коробка передач, редуктор…)

Корпусные детали служат для монтажа различных механизмов машин. Для них характерно наличие точных протяжных плоскостей, точных отверстий, координированных между собой и относительно базовых поверхностей и второстепенных крепежных, смазочных и др. отверстий.

По общности решения технологических задач корпусные детали бывают:

- призматические (коробчатого типа) с плоскими поверхностями больших размеров и основными отверстиями, оси которых расположены параллельно или под углом друг к другу.

-  фланцевого типа с плоскостями, являющимися торцевыми поверхностями основных отверстий…

Корпусные детали могут быть разъемные и неразъемные. Разъемные имеют особенности при механической обработке.

Задачи:

ТОЧНОСТЬ РАЗМЕРОВ

- точность диаметров основных отверстий под подшипники по 7-му квалитету с Ra=1,6…0,4 мкм, реже по 6-му, Ra 0,4…0,1 мкм.

- точность межосевых  расстояний отверстий для цилиндрических зубчатых передач с межцентровым расстоянием 50…800 мм от 25 – 280 мкм

-точность расстояний от осей отверстия до установочных плоскостей колеблется от 6-го до 11-го кВ.

ТОЧНОСТЬ ФОРМЫ

- для отверстий, предназначенных для подшипников качения, допуск круглости и допуск профиля сечения не должны превышать(0,25…0,5) поля допуска на диаметр в зависимости от типа и точности подшипника.

- допуск прямолинейности поверхности прилегания задается в пределах 0,05-0,20 мм на всей длине.

- допуск плоскостности поверхностей скольжения 0,05 мм на длине 1 м.

ТОЧНОСТЬ ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

- допуск соосности отверстия под подшипники в пределах половины поля допуска на диаметр меньшего отверстия.

- допуск параллельности осей отверстия в пределах 0,02-0,05 мм на 100 м длины.

- допуск перпендикулярности торцовых поверхностей  к осям отверстия в пределах 0,01-0,1 мм на 100мм радиуса.

- у разъемных корпусных несовпадение осей отверстия с плоскостью разъема в пределах 0,05-0,3 мм в зависимости от диаметра отверстия.

КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

Шероховатость поверхностей отверстий Ra = 1,6…0,4 мкм (7 квалитет), Ra = 0,4…0,1 мкм (6 квалитет); поверхностей прилегания Ra = 6,3…0,63 мкм, поверхностей скольжения Ra = 0,8…0,2 мкм, торцовых поверхностей Ra = 6,3…1,6 мкм.

4.  Точность и качество при обработке резьб лезвийным, абразивным и накатным инструментами.

Обработка резанием

Лезвийным инструментом:

·  Резцами или гребенкой – степень точности 6,4; Ra = 6,3…0,5 мкм.

·  Плашкой круглой – степень точности 8; Ra = 12,5…6,3 мкм.

·  Резьбовой головкой – степень точности 6,4; Ra = 6,3…1,6 мкм.

·  Фрезой – степень точности 6; Ra = 6,3…1,6 мкм.

·  Метчиком – степень точности 6; Ra = 6,3…3,2 мкм.

Абразивным инструментом:

·  Шлифование однопрофильное – степень точности 6; Ra = 1,6…0,8 мкм.

·  Шлифование многопрофильное – степень точности 4; Ra = 0,8…0,2 мкм.

·  Бесцентровое шлифование – степень точности 4; Ra= 0,8…0,2 мкм.

Обработка давлением

·  Плоскими плашками– степень точности 6; Ra = 0,8…0,4 мкм.

·  Роликами – степень точности 6,4; Ra = 0,8…0,2 мкм.

·  Бесстружечным метчиком – степень точности 6; Ra = 3,2…0,8 мкм.

·  Накатными головками – степень точности 6; Ra = 1,6…0,8 мкм.

5. Материал и заготовки корпусных деталей.

Используются серый, модифицированный и ковкий чугуны, углеродистые