Особенности конструкции плит дорожных предварительно напряженных. Особенности технологии изготовления плит, страница 2

Изготовление плит предусматривается рабочей поверхностью вниз (лицом вниз) с последующим кантованием на заводе. В этом случае на поверхности плиты обязательно устройство рифления. Рифление может быть образовано применением для поддона формы рифленого металлического листа стандартного или специального изготовления, а также наклейкой на гладкий металлический поддон термостойкой резины заданного профиля.

Плиты также можно изготовить «лицом» вверх. Рабочая поверхность плит (верхняя поверхность дорожного покрытия) при технологии «лицом» вверх должна быть шероховатой. Шероховатость можно получить за счет обработки этой поверхности (после уплотнения бетонной смеси) проходом поперек плиты капроновой щетки или брезентовой ленты.

Во всех случаях рекомендуется применять механическое заглаживание верхней поверхности.

Запрещается:

выравнивать поверхность плит наложением цементного раствора по всей поверхности или в отдельных местах;

отделывать поверхность неочищенной от затвердевшего бетона лентой;

исправлять дефекты в готовых плитах (затирать трещины, заделывать раковины);

допускать разрыв в укладке бетона более 30 мин.

Каждая плита при хранении и транспортировании в горизонтальном положении должна опираться на две инвентарные деревянные прокладки толщиной не менее 25 мм, укладываемые перпендикулярно длинной стороне на расстоянии 1000 мм от торцов плиты.

Технологический передел изготовления плит дорожных предварительно напряженных состоит из следующих технологических процессов:

-распалубка, очистка и смазка форм;

-армирование форм;

-формование плит;

-тепловлажностная обработка плит;

-кантование и маркировка плит.

Технологический процесс распалубки, очистки и смазки форм для изготовления плит дорожных предварительно напряженных состоит из следующих простых операций, выполняемых на конвейере подготовки:

-открывание замков формы;

-чистка от затвердевшего бетона концов стержней;

-передача предварительного напряжения на бетон путем обрезки стержней дуговой сваркой (обрезку стержней необходимо производить симметрично относительно вертикальной оси поперечного сечения плиты);

-удаление стержней из проушин упоров формы;

-отрыв плиты от поверхности поддона при помощи распалубочного устройства (двух гидроцилиндров) и подъем на высоту достаточную для строповки;

-строповка плиты за монтажно-стыковые скобы и извлечение плиты из формы с дальнейшей транспортировкой ее к кантователю.

-удаление остатков затвердевшего бетона с формы при помощи пневмоскребка и металлической щетки (в труднодоступных местах);

-смазка формы должна осуществляться способом, обеспечивающим равномерное ее распределение по всей площади поддона и рабочей поверхности бортов формы (толщина слоя смазки не более 0,2 мм).

Технологический процесс армирования форм состоит из следующих операций:

-разогрев арматурных стержней с предварительно высаженными головками и одетыми спиралями до температуры 400°С;

-установка нагретых стержней в упоры подготовленной формы (нижний ряд стержней);

-укладка нижних сеток (сетки следует привязывать к напрягаемым стержням вязальной проволокой через 1000 мм);

-установка закладных скоб, предназначенных для соединения плит между собой, в специальные гнезда бортоснастки;

-установка монтажно-стыковых скоб по продольным граням форм в специальные гнезда бортоснастки;

-установка верхнего ряда напрягаемых стержней;

-установка верхних сеток;

-закрытие бортов формы.

Технологический процесс формования плит дорожных предварительно напряженных включает в себя следующие технологические операции:

-перемещение бетоноукладчика в зону загрузки и последующее его заполнение;

-перемещение бетоноукладчика в зону формовки и укладка первого слоя бетонной смеси толщиной 30-40 мм;

-включение виброустановки и уплотнение слоя бетонной смеси в течение 30 секунд;

-укладка второго слоя бетонной смеси и его уплотнение;

-укладка и уплотнение третьего слоя смеси, заглаживание поверхности изделия при помощи виброрейки.

Установка форм с отформованными изделиями в камеру ТВО:

-крановщик опускает форму с изделием в камеру ТВО при помощи автотраверсы.

Тепловлажностная обработка должна вестись по режиму:

-выдержка изделия                                  2 часа;

-подъем температуры до 80°С               3 часа;

-изотермический прогрев при 80°С      6 часов;

-остывание изделий                               2 часа.

Режим термовлажностной обработки плит дорожных предварительно напряженных может изменяться лабораторией с учетом времени года, технических показателей используемого цемента, применения химических добавок при приготовлении бетонной смеси и других обстоятельств по энергосбережению на предприятии.