ОНИЛ строительной теплофизики выполнены работы по исследованию режимных параметров греющей среды (температур и относительной влажности) по длине щелевой камеры, изучены температурные поля в бетоне в процессе твердения изделий, составлен тепловой баланс установки и определен часовой и удельный расходы теплоносителя.
При изучении процесса тепловой обработки ставилась цель определения режимных параметров, при которых происходит прогрев изделий, и выявления возможности оптимизации их из условия повышения качества выпускаемой продукции и снижения удельных расходов теплоносителя. За режимные параметры приняты температура, влажность и скорость нагрева среды. Эти величины в сочетании с продолжительностью тепловой обработки не только характеризуют существующие режимы, они позволяют выявить соответствие их современных представлениям науки о процессах ускоренного твердения бетона.
Отличительная особенность тепловой обработки изделий в камерах непрерывного действия состоит в том, что здесь применяются изотермические режимы, причем форма-вагонетка с изделием перемещается вдоль камеры, проходя при этом зоны с различными температурно-влажностными условиям. Изменяя соотношение длин зон в камере , можно обеспечить (с учетам технологических особенностей производства) энергосберегающие режимы. Например, при существующем лимите времени интенсифицируя прогрев изделий в первом периоде с последующим смягчением режима в зоне изотермической выдержки, в частности, путем понижения температуры поверхности прогреваемого изделия и повышением влагосодержания среды, можно исключить затраты теплоты на испарение влаги и повысить качество выпускаемых изделий из тяжелого бетона. Обеспечение энергосберегающих режимов тепловой обработки изделий в камерах непрерывного действия возможно только с помощью автоматизированной системы, позволявшей варьировать температуру и относительную влажность греющей среды.
Номенклатура выпускаемых изделий на конвеерной линии достаточно разнообразная, хотя преимущество составляют трехслойные наружные стеновые панели ( δ = 0,35 м) с утеплителем из полистирольного пенопласта и керамзитобетонные панели δ = 0,25 м. Для изготовления изделий используется тяжелый бетон М 150, 200, а также керамзитобетон М50, 150.
Тепловая обработка изделий как из тяжелого бетона, так и из легкого производится при одних и тех же режимных параметрах греющей среды в щелевой камере длинной 96 м, в которой размещается 12 форм-вагонеток.
Теплоснабжение камеры осуществляется паровыми регистрами, смонтированными в верхней и нижней части камеры по всей дайне зоны активной тепловой обработки (72 м). Ограждающие конструкции камеры выполнены с утеплителем из пеностекла (рис.1) и имеют достаточно высокое сопротивление теплопередаче, что дает возможность поддерживать термосный режим при отключении подачи теплоносителя.
По проекту режим тепловой обработки должен включать подъем температуры 3,5 ч, изотермическую выдержу - 7,5 ч, охлаждение - 2ч при tщ.в. = 75-80 °С.
В реальных условиях процесс твердения изделий далек от проектного в силу сложившихся обстоятельств.
Режим работы предприятия включает 12-ти часовую рабочую смену и 12-ти часовой перерыв. В целях экономии теплоносителя в ночное время подача пара в регистры прекращается. Кроме того, так как в качестве утеплителя в стеновых панелях применяется пенопласт, формостабильность которого и теплотехнические показатели резко изменяются при температуре выше 70 °С, температура греющей среды в камере не должна превышать 70 °С. Снижение tщ.в. потребовало увеличение лимита времени тепловой обработки для обеспечения набора требуемой прочности бетоном. Все это привело практически к суточному обороту форм-вагонеток.
Температура греющей среды регистрируется и регулируется с помощью системы автоматики. По длине зоны активной тепловой обработки установлено 5 датчиков температуры. Влажность среды не измеряется, дополнительные устройства по увлажнению отсутствуют.
Ввиду того что внутри камеры отсутствуют лабиринтные уплотнения (шторы), разделяющие камеру на зоны: подъема температуры изотермической выдержки и охлаждения, имеются определенные трудности в обеспечении и поддержании требуемых параметров греющей среды в период нагрева и изотермическом выдерживании.
Усредненный ритм загрузки изделий в камеру составляет 1,5 часа хотя может колебаться от 20 мин. до нескольких часов. Изменение ритма конвейера влечет за собой увеличение или сокращение продолжительности твердения в отдельных зонах камеры, вызывает нарушение заданного режима и может отрицательно сказаться на качестве изделий. Например, увеличение скорости нагрева выше допустимой (в случае быстрого прохождения изделием зоны подъема температуры) может привести к трещинообразованию за счет термических напряжений.
При остановке конвейера в ночную смену каждое из изделий, находящихся в камере, в течение 12 ч выдерживается в определенных температурно-влажностных условиях. Предварительная выдержка изделий изменяется от 4 до 15 часов.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.