Сертификация инструментальной низколегированной стали 9ХФ на предмет соответствия ГОСТу 5950-73

ПРИМЕР ОФОРМЛЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ ПО ДИСЦИПЛИНЕ «СЕРТИФИКАЦИЯ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ»

Для специальности «Материаловедение в машиностроении»

 
Генеральному директору

ОАО «Сигма»

Ивановой Е.С.

   Прошу вас провести сертификацию инструментальной низколегированной  стали 9ХФ на предмет соответствия ГОСТу 5950-73, своевременную оплату гарантируем. По результатам (или в ходе работ) испытания необходимо представить следующие документы:

- программа и методика испытаний;

- протокол инструментального контроля;

- заключение по результатам испытания;

- сертификат соответствия (свидетельство о несоответствии).

Юридический адрес ОАО «Машиностроение»: г.Комсомольск-на-Амуре, ул. Ленина, д.36, офис 13.

Генеральный директор ОАО «Машиностроение»                          Мешков А.А.

Утверждаю

генеральный директор

ОАО «Сигма»

Иванова Е.С.

11.10.2006

Программа проведения испытаний материала 9ХФ на соответсвие ГОСТу № 5950-73

ППИ – 11.10.06

Разработал: инженер

по механическим испытаниям

ОАО «Сигма»

Полянсков М.В.

11.10.2006

Органом по сертификации ОАО «Сигма», находящегося по адресу г.Комсомольск на Амуре, ул.Полянскова д.7, лицензия № 012110 от 15.09.2002 на проведение сертификации материала, проведена сертификация материала 9ХФ на соответствие ГОСТу 5950-73.

1.  Сталь 9ХФ относится к низколегированным инструментальным сталям. Химический состав стали по плавочному анализу соответствует ГОСТу 5950-73.

Содержание серы и фосфора в стали 9ХФ не превышает 0,030% (каждого элемента).

Содержание остаточного никеля не превышает 0,35%. Содержание остаточной меди не превышает 0,30%

2. Сталь 9ХФ должна обладать следующими параметрами:

а) твердость: отожженной или высокоотпущенной стали по длине прутка должна соответствовать НВ 241, d_отп ≥ 3,9 мм ;после закалки с отпуском HRC_э (HRC) – 61 (60);

б) прочность: нормализованной стали после отпуска должна соответствовать σ_в – 320 МПа;

в) ударная вязкость: KCU – 45 Дж/см²;

г) прокаливаемость: после закалки, на расстоянии 60 мм от охлаждаемого торца, критический диаметр должен соответствовать 15-20 мм.

Макроструктура стали при контроле на протравленных темплетах не должна иметь полусадочной рыхлости, пузырей, расслоений, трещин, включений, раковин и флокенов. Допускаются:

полусадочная ликвация и ликвационный квадрат – не более балла 1;

центральная пористость и пятнистая ликвация - не более балла 2;

точечная неоднородность – не более балла 3.

Микроструктура калиброванной стали 9ХФ в прутках диаметром до 60 мм включительно, должна соответствовать следующим нормам:

зернистый перлит – баллам 1 – 6,

остатки карбидной сетки не должны превышать балла 3. 

3. Термическая обработка стали 9ХФ состоит в закалке и отпуске. Температура закалки составляет 850 – 880 ⁰С, среда закалки – масло, твердость после закалки HRC_э (HRC) не менее – 61 (60).

Температура отпуска 180 ⁰С, твердость HRC_э (HRC) не менее 60 (59).

4. Сталь 9ХФ применяется для изготовления рамных, ленточных круглых строгальных пил; штемпелей при холодной работе; ножей при холодной резке металла; обрезных матриц и пуансонов при холодной обрезке заусенцев; кернеров.

5. Сталь калиброванная круглая диаметром 20 мм, квалитет h11 по ГОСТ 7417 – 75, марки 9ХФ с качеством поверхности группы – Б по ГОСТ 1051 – 73;

Круг 20 – h11 ГОСТ 7417 – 75

         9ХФ – Б ГОСТ 5950 - 73

 Сталь изготовляют в виде прутков. Концы прутков должны быть ровно обрезаны или обрублены без заусенцев и стружки. Длина смятых концов не должна превышать:

1,5 диаметра – для металлопродукции диаметром до 10 мм;

40 мм – для металлопродукции диаметром свыше 10 до 60 мм;

60 мм – для металлопродукции диаметром свыше 60 мм.

Сталь изготовляют термически обработанной (после отжига или высокого отпуска).

Обезуглероженный слой калиброванных прутков квалитетов h11 и h12 не должен превышать на сторону:

1,5% действительного диаметра – для прутков и сталей, содержащей до 0,5% кремния.

6. Сталь принимают партиями, состоящими из прутков одной подгруппы, одного размера, одного качества поверхности, одного режима термической обработки. Каждая партия стали должна сопровождаться документом о качестве, заполенным в соответствии с требованиями ГОСТ 7566 – 81.

Для проверки химического состава отбирается одна проба от плавки, от партии прутков – один пруток.

Для проверки размеров – 10% прутков от партии.

Для проверки глубины обезуглероженного слоя – 2 прутка от партии.

Качество поверхности проверяют на всех прутках партии.

Для проверки макроструктуры – два прутка от партии.

Для проверки твердости стали в готовом виде отбирают от прутков толщиной до 30 мм – два прутка от 1 т, но не менее 6 прутков от партии.

Для проверки твердости стали после закалки – один пруток