Закалка- это нагрев стали до аустенитного состояния, выдержка и последующее ускоренное охлаждение ( со скоростью V> Vкр.) с целью максимального повыше-ния твердости и прочности.
В нашем случае при нормализации температуры 860-880◦С и с повышением температуры отпуска 600-630◦С в структуре стали происходят существенные изменения, сопровождающиеся заметным снижением твердости, временного сопротивления и предела текучести и повышением относительного удлинения,
ударной вязкости и трещиноустойчивость
условный предел текучести σ0,2 = 280 МПа- напряжение, при котором остаточная деформация составляет 0,2%
Предел прочности σв =500 МПа, относительное удлинение δ=15%,
относительное сужение ψ=25%, ударная вязкость характеризует сопротивление материала хрупкому разрушению, от нее зависит эксплуатационная надежность изделий KCV = 30 Дж/м2..
При закалке 860-880◦С, отпуска 600-630◦С :
σ0,2 = 350 МПа, σв =550 МПа, удлинение δ=16%, сужение ψ=20%, KCV =30 Дж/м2..
При отжиге в печи с температурой 860◦С:
σ0,2 = 255 МПа, σв =530 МПа, удлинение δ=19%, сужение ψ=49%, KCV =49 Дж/м2.
ЛИТЕЙНЫЕ СВОЙСТВА:
1.Температура начала затвердевания -1480-1490◦С.
2. Показатель трещинноустойчивости Ку=1,2.
3.Жидкотекучесть Кж.т.=1,0
4.Литейная усадка 2,2-2,3 %.
Свариваемость –ограничена. Способы сварки:
Ручная дуговая сварка, автоматическая дуговая.
Наряду с применением стальных станин, получаемых штамповкой из листового материала, средняя же часть, служащая для крепления шарикоподшипника, полу-чается путем вытачивания из прутка на автомате.Обе детали соединяются вместе на автоматическом дуговом сварочном станке, осуществляющем сварку под сло-ем флюса. В щите подвергаются обработке следующие поверхности : передняя сторона фланца, служащая замком для посадки в станину, отверстие и торцы сту-пицы для посадки подшипника и двух крышек, служащих для крепления подшип-ника. Кроме того, необходимо засверлить ряд отверстий для крепления самого щита к станине, крышек к щиту, щеткодержателей ( в коллекторных машинах) и.т.д.
Электрошлаковая сварка.
ВОПРОС 2.
Ядерная энергетика предъявляет повышенные требования к используемым конструкционным материалам, технологии их производства и контролю рабо-тоспособности. Конструкционные материалы под действием облучения испы-тывают структурные превращения, оказывающие отрицательное влияние в первую очередь на механические свойства и коррозионную стойкость.
Для изготовления деталей привода реакторов АЭС принимаем сталь 4Х13 . Она обладает коррозионной стойкостью и высокой твердостью ( HRC= 50).
Химический состав, используемый в реакторостроении:
С - .36-0,46%;
Cr- 12-14%;
Mn- 0,8%;
Si= 0,8%;
Термообработка стали : Закалка – 1050 ◦С ; Отпуск – 200 ◦С.
Механические свойства :
Твердость – 50 НRC,σв = 735 МПа; δ= 14 ; ψ= 40, ударная вязкость -КСV Дж/см2 – 20.
Сталь с 0,36% углерода сильно упрощается при закалке температур выше 800 оС
( для этой стали Ас1 = 800 оС) в связи с образованием мартенсита.
Мартенсит – самая твердая из всех структур, которые могут быть получены из переохлажденного аустенита. Это основное достоинство мартенсита ( закаленной стали).
Наличие в сплаве хрома при достаточном содержании углерода придает ей повышенную износостойкость.
Марганец в количестве 0,8% используется в качестве раскислителя
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
