Проектирование техпроцесса обработки детали «Шлицевой вал», страница 3

8. Производим расчет резца канавочного, который применяется на полуавтомате ЕМ88 для точения канавки шириной 3±0,125 мм диаметром мм.

В качестве материала для корпуса резца выбираем углеродистую сталь 50 с  МПа и допустимым напряжением на изгиб  МПа [8]

Конструктивные размеры резца принимаем по ГОСТ: длина резца L=120 мм; пластина из твердого сплава Т15К6 № 01391 ГОСТ 25395-82; гнездо под пластину размерами в₁=22 мм; в₂=18,5 мм; а₁=8 мм; а₂=12,4 мм; угол под пластину – 10⁰.

Геометрические параметры резца:

Передний угол

Задний  угол

2 радиуса при вершине R=1 мм; R₁=0,5 мм; угол профиля 45⁰±30´ [14]

Материал припоя – латунь марки Л-68 ГОСТ 15527-70.

Профиль резца необходимо контролировать по шаблону.

Остальные технические требования по ГОСТ 5688-61.

9. Приспособление предназначено для операции фрезерования шести шлицев на горизонтально-фрезерном станке 6Р82Г.

Конструкция прибора представляет собой плиту, на которой монтируются стойки шпиндельная и зажимная, механизмы фиксации и поворота.

Принцип действия приспособления следующий: обрабатываемая деталь устанавливается в центрах и закрепляется с помощью пневмоцилиндра стойки зажимной. Фрезеруется шлиц. Затем включается пневмоцилиндр механизма поворота, вращательный момент передается через зубчатую шестерню шпинделю, деталь также поворачивается. Включается пневмоцилиндр механизма фиксации, клин фиксирует положение шестигранника, установленного на шпинделе и соответственно фиксируется определенное положение детали. Цикл фрезерования шлица повторяется и т.д.

10. Прибор активного контроля предназначен для контроля в процессе обработки методом врезания гладких цилиндрических поверхностей деталей на полуавтоматических универсальных станках в условиях механических цехов машиностроительного предприятия [4]

Конструкция прибора включает сборочные единицы – навесную скобу, противовес, траверсу, преобразователь индуктивный БВ-6067.00.

Принцип работы прибора активного контроля с навесной скобой следующий:

- в начальной фазе цикла шлифовальная бабка станка и скоба занимают исходное положение. В этот период для включения ложных команд связи между электросхемами измерительной системы и станка заблокированы.

После установки в центре станка заготовки осуществляется ускоренный подвод шлифовальной бабки.

- Скоба, шарнирно подвешенная, вручную накидывается на обрабатываемую поверхность и прижимается к детали за счет усилия, развивает его спиральной пружиной противовеса. Ориентация скобы в контролирующем положении осуществляется тремя твердосплавными наконечниками.

- Автоматическое управление рабочим циклом станка осуществляется электронным отсчетно-командным устройством прибора; командами поступающими во внешние электрические цепи при достижении заданных размеров. Предварительные команды, воздействующие на исполнительные органы станка, регулируют скорость подачи шлифовальной бабки. По окончательной команде, поступающей в момент достижения заданного размера. Обработка прекращается и шлифовальной бабке сообщается ускоренный отвод на исходную позицию.

- Для подготовки элемента схемы счетно-командного устройства к очередному циклу в исходном положении шлифовальной бабки из электросхемы станка поступает сигнал. После установки скобы в исходную позицию рабочая зона станка освобождается для беспрепятственного удаления обработанной детали и установки в центра очередной заготовки.

11. Приведенные затраты равны:

- по проектируемому варианту Wпр=6096+0,12·9020=7178,4 тыс.руб.

- по базовому варианту Wб=6499+0,12·11880=7924,6 тыс.руб.

Очевидно, что приведенные затраты по проектируемому варианту значительно меньше; для заданной программы при получении заготовки из проекта обработка детали «шлицевой вал» по проектируемому техпроцессу является экономически выгодной.

Заключение

При проектировании техпроцесса обработки детали «шлицевой вал» произведен выбор заготовки, экономически наиболее выгодной при заданной программе является заготовка, полученная методом резки калиброванного горячекатаного проката.

При разработке технологического процесса применимо высокопроизводительное оборудование – станки с программным управлением 2Р135Ф2, полуавтоматы копировальные с цикловым программным управлением ЕМ288. Расчет режимов резания произведен в основном аналитическим методом. Для обеспечения технических условий базирование заготовок производилось по принципу постоянства технологических баз с использованием вспомогательных баз – центровых отверстий.

При проектировании техпроцесса произведена разработка конструкций; приспособления для фрезерования шлицев на станке 6Р82Г, прибора активного контроля на станок 3М153.

В результате приведенные затраты по проектируемому варианту изготовления детали, «шлицевой вал» по пяти рассчитанным операциям значительно снижены по сравнению с базовым вариантом.