Инструкция по сварке и наплавке узлов и деталей редукторно-карданного привода

2  Инструкция по сварке и наплавке узлов и деталей        редукторно-карданного привода

2.1 Редукторно-карданные приводы

2.1.1 Ремонт сваркой и наплавкой деталей и узлов редукторно-карданных приводов генераторов следует выполнять с учетом положений, изложенных в Руководстве по ремонту редукторно-карданных приводов пассажирских ЦМВ Л2.0003/12-4694 РВ.

Ремонт дуговой сваркой и наплавкой стальных корпусных деталей в основном следует выполнять в нижнем положении.

2.1.2 При ремонте сваркой стальных корпусных деталей с дефектами в виде трещин для определения местоположения конца трещины деталь следует подогреть газовой горелкой до температуры от 100 до 150°С. Допускается определять конец трещины иным способом. Выявленный конец трещины должен быть засверлен. Трещина вырубается пневматическим зубилом на всю глубину ее залегания или выплавляется дуговым способом с использованием электродов ОЗР-1, ОЗР-2, АНР-2. Допускается использовать воздушно-дуговую строжку с обязательной последующей зачисткой науглероженного слоя поверхности канавок на глубину не менее 1 мм.

2.1.3 При выполнении сварочных работ необходимость предварительного подогрева определяется содержанием углерода и его эквивалента в стали. Если содержание углерода в стали составляет от 0,18 до 0,25 %, подогрев можно не производить. При сварке сталей с большим содержанием углерода и легированных температура подогрева, °С, определяется по формуле

                                       ,                                  (1)

       где С_р – размерный эквивалент углерода.

                                    ,                               (2)

       где  – толщина металла, мм.

       ,               (3)

В последней формуле при расчете используется наибольшее количество содержащегося в стали химического элемента в соответствии с ГОСТ или ТУ. Например:

КП.190304.51.18

   Изм.

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Разраб.

 Прищепова

Инструкция по сварке и наплавке узлов и деталей редукторно-карданного привода

Лит.

Лист

Листов

Пров.

 Алькова Н.Ф

у

НТЖТ – филиал СГУПС

Гр.ВХ-51

Н. контр.

  Попова А.С.

Утв.

для стали 45 имеем С_экв = 0,68, С_р, = 0,72 и соответственно температура подогрева 239 °С;

для стали Ст5сп величина = 0,6, С_р = 0,63 и соответственно температура подогрева 217 °С.

2.1.4 Подогрев детали следует проводить в печи или на горне; допускается выполнять его газовой горелкой вдоль разделанной трещины по обе стороны от 60 до 80 мм от траектории шва.

2.1.5 Заварка трещин производится электродами типа Э42, Э42А, Э46 или Э50 и Э50А в зависимости от прочности основного металла детали, преимущественно электродами марки УОНИ-13/45 и УОНИ-13/55 на постоянном токе обратной полярности короткой дугой на режимах, указанных в паспорте на электроды завода-изготовителя. Перед сваркой электроды должны быть прокалены в электропечи при температурах, указанных в паспорте на электроды. Не допускается применение электродов без сертификата завода-изготовителя, а также электродов, в покрытии которых имеются трещины, отколы и выкашивание. При многопроходной сварке для наложения корневого валика следует использовать электроды диаметром З мм.

2.1.6 С целью снижения сварочных деформаций и напряжений при многослойной сварке рекомендуется проковка ударами молотка каждого слоя, кроме первого (корневого) и последнего, при температурах либо выше 450°С, либо ниже 150°С. Проковка в интервале температур от 150 до 450°С не допускается, так как возможно появление трещин. Контроль температуры следует проводить дистанционными приборами или индикаторными карандашами.

2.1.7 Наряду с ручной дуговой сваркой для восстановления узлов и деталей из низкоуглеродистых сталей допускается механизированная сварка в смеси защитных газов 80% СО₂ и 20% 0₂, а также в СО₂. При этом поверхности детали должны быть защищены от брызг расплавленного металла, в частности покрыты силикагелем. После сварки поверхность следует зачистить. Для сварки в СО₂ или смеси газов должна использоваться проволока марки Св-08Г2С диаметром от 1,0 до 1,2 мм с омедненной поверхностью или с непокрытой поверхностью, которую необходимо тщательно очистить от ржавчины, масел и налета графита.

2.1.8 Восстановленные сваркой узлы и детали следует проверить на отсутствие трещин, подрезов, пор и незаваренных кратеров. Обнаруженные трещины необходимо вырубить и заварить место дефекта на режиме, исключающем появление закалочных структур.

2.1.9 При восстановлении размеров посадочных мест отверстий вилки карданного вала ТРКП со шлицевой втулкой, вилки со шлицевым валом, а также посадочных мест шарнирной вилки с фланцем допускается применение вибродуговой наплавки по технологии, утвержденной ЦЛ МПС (ЦЛД ОАО «РЖД»).

2.1.10 Допускается ремонтировать с применением вибродуговой наплавки следующие детали редукторов привода от средней части оси колесной пары типа МАБ-2 и ВВА 32/2:

КП.190304.51.18

Лист

Изм

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата

- изношенную поверхность шлицевого отверстия и центрирующую поверхность шлицевого фланца редукторов;

- изношенные поверхности лабиринтового малого кольца редукторов;

- изношенные поверхности шлицевого хвостовика шлицевого вала редуктора;

- посадочные места под вкладыши игольчатого подшипника и хвостовик вала вилки со шлицами карданного вала;

- посадочные места под вкладыши игольчатого подшипника поводка цапфы.

Вибродуговая наплавка перечисленных поверхностей с повышенным износом допускается по технологии, утвержденной ЦЛ МПС (ЦЛД ОАО «РЖД»).

2.1.11 Нормы и технические требования на степень износа поверхностей, устранение повреждений различного рода, допустимые размеры трещин на подлежащих ремонту поверхностях, способы восстановления деталей и узлов сваркой, наплавкой и другими методами содержатся в Руководстве по ремонту редукторно-карданных приводов вагонных генераторов пассажирских ЦМВ Л2.0003/12-4694 РВ.

2.2 Требования техники безопасности

2.2.1 Общие указания

2.2.1.1 На участке, где постоянно производится дуговая и газовая сварка, должна быть Инструкция по технике безопасности, знание и выполнение которой обязательно для сварщиков. На участке должны быть вывешены плакаты, содержащие важнейшие указания по технике безопасности и пожарной безопасности.

2.2.1.2 Все виды систематически выполняемой дуговой и газовой сварки должны производиться в специально отведенных вентилируемых помещениях или кабинах, площадь и кубатура которых удовлетворяют требованиям Санитарных норм проектирования промышленных предприятий и населенных мест, Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов, Правил техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена кислорода и газопламенной обработке металла.

2.2.1.3 Сварку на резервуарах, котлах цистерн или топливных баках разрешается производить только после удаления из них остатков горючих веществ и их паров. В зависимости от содержания горючих веществ остатки можно удалить пропариванием, проветриванием или промывкой горячей водой с щелочью, нашатырным спиртом и т. п. по согласованию с пожарной охраной.

2.2.1.4 При производстве сварочных и газосварочных работ необходимо соблюдать требования Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства.

КП.190304.51.18

Лист

Изм

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.2.2 Подготовка деталей к сварочным и газосварочным работам

2.2.2.1 При разделке трещин, удалении шлаковых включений, подготовке под сварку инструментов, а также при производстве поверхностного наклепа сварных швов и околошовной зоны необходимо соблюдать требования Правил техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов.

2.2.2.2 Электрифицированный ручной инструмент (электродрели, шлифовальные машинки ) должен работать при напряжении не выше 36 В.

2.2.2.3. Пневматические молотки должны быть снабжены приспособлениями, не допускающими вылета бойка.

2.2.2.4 Длина зубила должна быть не менее 150 мм, а его оттянутой части от 60 до 70 мм.

2.2.2.5 При работе зубилом, крейцмейселем и другим инструментом рабочий обязан пользоваться защитными очками. Места, где проводятся работы, должны быть ограждены защитными ширмами высотой не менее 2 м.

2.2.2.6 На ударном инструменте (зубила, крейцмейсели, бородки и т. п.) не должно быть отколов, трещин, заусенцев и наклепа. Слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, без трещин и наклепа поверхность бойка и должны быть надежно укреплены на ручках путем расклинивания металлическими заершенными клиньями. Черенки для ручек молотков и кувалд необходимо изготовлять из вязких пород дерева.

2.2.3 Электросварочные работы

2.2.3.1 При сварке плавлением наиболее опасным видом травматизма является поражение электрическим током. Эксплуатация электросварочного оборудования должна отвечать требованиям Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, а также требованиям стандартов ССБТ ГОСТ 12.1.019 «Электробезопасность. Общие требования» и ГОСТ 12.1.030 «Электробезопасность. Защитное заземление, зануление».

2.2.3.2 При производстве электросварочных работ необходимо соблюдать требования действующих Правил техники безопасности и производственной санитарии  при электросварочных работах и требования стандарта ССБТ ГОСТ 12.3.003  «Работы электросварочные. Требования безопасности».

2.2.3.3 Для защиты глаз и лица от излучения сварочной дуги сварщик обязан пользоваться исправным шлемом-маской или щитком со светофильтрами различной прозрачности в зависимости от сварочного тока. Для предохранения от ожогов каплями расплавленного металла или от воздействия лучей сварочной дуги руки сварщика должны быть защищены

КП.190304.51.18

Лист

Изм

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата

брезентовыми рукавицами, а сам сварщик должен быть одет в костюм с огнестойкой пропиткой.

2.2.3.4 Для предотвращения воздействия лучей дуги на других работающих места выполнения сварки необходимо ограждать переносными ширмами, щитками или специальными занавесками высотой не менее 1,8 м, которые окрашиваются в светлые цвета (серый, голубой, желтый); в краску добавляют окись цинка с целью уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей дуги.

2.2.3.5 Корпуса и кожухи сварочных машин, а также шкафы и аппаратные ящики сварочного оборудования должны быть заземлены, а все электросварочные установки с источниками переменного и постоянного тока оснащены устройствами автоматического отключения напряжения холостого хода или ограничения его в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

2.2.3.6 Сварочные посты в сварочном цехе должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей эффективное удаление сварочной пыли и газов, удобными столами и сиденьями для сварщиков, а также подъемными средствами для установки деталей, масса которых превышает 20 кг.

2.2.3.7 Сварочные провода должны иметь исправную изоляцию. Рукоятку электродержателя нужно изготовлять из изолирующего огнестойкого материала.

2.2.3.8 Запрещается производить сварку на сосудах, находящихся под давлением газа, пара, воздуха или жидкости.

2.2.3.9 Во всех случаях повреждения сварочного оборудования необходимо немедленно выключить ток и сообщить мастеру и электромонтеру о повреждении.

2.2.3.10 Очистку сварного шва от шлака сварщик должен производить в защитных очках.

2.2.3.11 При уборке и просеивании флюса рабочий обязан надеть респиратор и рукавицы. Просеивать флюс в открытых ситах запрещается.

2.2.3.12 Минимальное расстояние от свежеокрашенных вагонов при производстве сварочных работ должно быть не менее 5 м.

2.2.3.13 При работе внутри котла цистерны или какого-либо металлического резервуара для обеспечения изоляции при соприкосновении со стенками сварщик должен пользоваться сухой обувью и сухими брезентовыми рукавицами, а также стоять на диэлектрическом резиновом коврике.

2.2.3.14 Сварка в закрытых резервуарах должна производиться под контролем наблюдающего, имеющего квалификационную группу по технике безопасности не ниже второй; он должен находиться снаружи свариваемой емкости. Электросварщик, работающий внутри резервуара, обязан иметь предохранительный пояс с канатом, конец которого должен находиться у наблюдающего.

КП.190304.51.18

Лист

Изм

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Сварку внутри резервуара разрешается выполнять только после полного удаления остатков горючих веществ и их паров.

2.2.3.15 Освещенность рабочего места сварщика должна быть не ниже 150 лк при искусственном освещении и 100 лк при естественном.

2.2.3.16 Работы по наплавке гребней колесных пар вагонов необходимо проводить с соблюдением требований ГОСТ 12.3.003 «Работы электросварочные, требования безопасности».

2.2.3.17 К работе по наплавке гребней допускаются лица, прошедшие соответствующее обучение, инструктаж и проверку знаний требований безопасности, имеющие доступ к работе на крановой балке.

2.2.3.18 При наплавке гребней работники должны руководствоваться инструкциями по охране труда: ТБ 01.05.90 и Инструкцией по безопасному ведению работ для стропальщиков, обслуживающих грузоподъемные краны.

2.2.3.19 При аргонодуговой сварке следует иметь в виду, что аргон не имеет запаха и он тяжелее воздуха. В случае недостаточного проветривания и вентиляции это может привести к вытеснению воздуха из нижней части помещения, особенно в технических колодцах, следствием чего может быть наступление удушья у технического персонала цеха.

2.2.3.20 Во всех случаях поражения током при оказании первой помощи необходимо изолировать пострадавшего от источника тока. Если невозможно отключить источник тока, следует освободить пострадавшего от действия тока, пользуясь материалами, не проводящими ток, и вызвать врача. До прихода врача пострадавшему необходимо оказать первую медицинскую помощь — сделать искусственное дыхание и наружный массаж сердца, чему должны быть обучены все работники.

2.2.3.21 Оказание неотложной помощи пострадавшим от электрического тока, заключающееся в непрямом (наружном) массаже сердца и искусственном дыхании (вдувании), должно производиться в соответствии с требованиями раздела техники безопасности Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

2.3 Наплавка изношенных поверхностей

2.3.1 В целях продления срока эксплуатации деталей, узлов и конструкций разрешается при капитальном и деповском ремонтах, а также при изготовлении запасных частей применять различные способы наплавки и напыления. Наплавка и напыление имеют два основных назначения -восстановление изношенных поверхностей до первоначальных геометрических размеров и нанесение материалов, придающих рабочему слою деталей повышенные износостойкость, коррозионную стойкость, прочность и др.

2.3.2 К способам наплавки относятся автоматическая и механизированная наплавка под флюсом, порошковой проволокой, в среде защитных газов,

КП.190304.51.18

Лист

Изм

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата

ручная штучным электродом, плазменная, вибродуговая, газопорошковая, индукционная, пластинчатым электродом, лентой и др. Нанесение покрытий напылением может производиться газопламенным и плазменным способом, электродуговой металлизацией и др.

2.3.3 Выбор способа восстановления или упрочнения должен определяться требованиями, предъявляемыми к качеству нанесенного металла, характеру эксплуатационной нагрузки, производительностью и его экономической эффективностью.

2.3.4 Конструкции и детали вагонов, имеющие большой износ (от 2 мм и более) и подвергающиеся в эксплуатации трению качения (например, гребни бандажей колес), абразивному изнашиванию, а также динамической (ударной) нагрузке (например, автосцепка), рекомендуется восстанавливать и упрочнять, как правило, дуговыми методами наплавки. Могут быть использованы индукционная наплавка и другие способы, отмеченные далее.

2.3.5 Детали и узлы, у которых основными причинами выхода из строя являются нарушения прочности неподвижных прессовых соединений (например, посадка колеса на ось) и износ сопрягаемых деталей (увеличение зазора) в подвижных соединениях (например, детали типа «вал»), не требуют при ремонте большой толщины и высокой прочности наносимого слоя покрытия. В этих случаях рекомендуется применять газотермические способы восстановления и вибродуговую наплавку.

2.3.6 Для автоматической и механизированной наплавки применяют наплавочные, сварочные и порошковые электродные проволоки, порошковую и холоднокатаную электродную ленту, порошки, плавленые и керамические флюсы и др.

24.3.7 При выборе электродной проволоки необходимо учитывать химический состав наплавляемой детали и проволоки, условия работы, величину износа и требуемую износостойкость детали.

В таблице 2.1 приведены марки ряда наплавочных проволоки твердость наплавленного металла.

Таблица 2.1 – Твердость наплавленного метала

Для получения мягкого неизносостойкого наплавленного металла при наплавке под флюсом можно использовать сварочную проволоку марок Св-08, Св-08А, Св-О8ГА, Св-10Г2, а при наплавке в среде защитного газа СО₂ или смеси газов СО₂+О₂ — сварочную проволоку марок Св-О8ГС, Св-12ГС,

КП.190304.51.18

Лист

Изм

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата

       Св-08Г2С, Св-15ГСТЮЦА и другие по ГОСТ 2246.

2.3.8 При наплавке углеродистых и низколегированных сталей следует применять плавленые флюсы марки АН-20 (всех индексов), АВ-22, АН-60, АВ-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45 (ГОСТ 9087) и марки АНЦ-1 (ТУ 108-1424-86).

Рекомендуемые режимы автоматической наплавки под флюсом плоских деталей приведены в таблице 2.2

Таблица 2.2 – Режимы автоматической наплавки под флюсом

2.3.9 Для механизированной износостойкой наплавки применяют порошковые проволоки различной конструкции. Форма поперечного сечения проволоки:

- трубчатая стыковая (Т);

- трубчатая с нахлестом кромки (Н);

- двухслойная (Д).

2.3.10 Наплавка порошковой проволокой может выполняться разными способами как с дополнительной защитой, так и без нее.

Способы наплавки имеют следующие условные обозначения: Ф — наплавка под флюсом; Г — наплавка в защитных газах; С — наплавка без дополнительной защиты (самозащитная); У — наплавка под флюсом, в защитных газах и без дополнительной защиты (универсальная проволока).

2.3.11 Условное обозначение порошковых проволок по ГОСТ 26101 пояснено на следующем примере: порошковая наплавочная проволока марки ПП-Нп-ЗОХ5Г2СМ, трубчатая стыковая, самозащитная диаметром 2,6 мм — ПП-Нп-ЗОХ5Г2СМ-Т-С-2,6 ГОСТ 26101.

2.3.12 Для механизированной износостойкой наплавки рекомендуется использовать порошковые проволоки, приведенные в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Характеристика порошковых проволок для наплавки

КП.190304.51.18

Лист

Изм

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Окончание таблицы 2.3

Перед наплавкой их следует прокалить в режиме: нагрев до температуры от 250 до 280°С со скоростью от 50 до 100°С/ч, выдержка в течение 2 часов с последующим охлаждением на воздухе. При соблюдении режима прокалки проволока приобретает «соломенный» цвет.

Технологические свойства некоторых порошковых проволок приведены в таблице 2.4. Наплавку рекомендуется выполнять на постоянном токе обратной полярности.

Таблица 2.4 – Режимы наплавки

2.3.13 В наплавленном металле при наплавке проволоками типа Г, С и У недопустимо наличие шлаковых включений или пор размером более 1,5 мм. На зачищенной шлифованием поверхности наплавленного металла площадью 1000+50 мм² не должно быть более двух шлаковых включений или пор. Размеры пор и шлаковых включений определяют с погрешностью не более 0,1 мм с  помощью лупы с десятикратным увеличением, например ЛИ-1-10* ГОСТ 25706.

КП.190304.51.18

Лист

Изм

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата

При наплавке проволокой типа Ф поры и шлаковые включения не допускаются.

2.3.14 При ручной дуговой наплавке для получения твердого износостойкого наплавленного металла рекомендуется применять электроды, которые должны обеспечить твердость наплавленного ими металла, а также механические свойства, приведенные в таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Электроды для получения износостойкой наплавки

2.3.15 Наплавку электродами ОЗИ-3 производят в 3-4 слоя с предварительным подогревом (температура устанавливается в зависимости от марки стали наплавляемой детали). После наплавки рекомендуется медленное охлаждение (с печью, в песке и др.), отпуск или отжиг.

2.3.16 Влияние режима наплавки на геометрию шва приведено в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Влияние режима наплавки на геометрию шва

КП.190304.51.18

Лист

Изм

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.4 Вибродуговая наплавка под флюсом

2.4.1 Вибродуговой наплавкой разрешается восстанавливать изношенные валы и другие детали в пределах размеров, допускаемых правилами ремонта или инструкциями МПС (ОАО «РЖД»).

Для вибродуговой наплавки под слоем флюса рекомендуется использовать автоматические головки типа АНКЭФ конструкции ВНИИЖТа или других типов, обеспечивающие необходимое качество наплавки и подачу электродной проволоки с продольной возвратно-поступательной вибрацией. Автоматическая головка должна иметь регулировку амплитуды колебания в пределах до З мм и частоты колебаний в пределах от 40 до 60 с^-1.

Необходимо, чтобы устройства для удержания флюса на наплавляемой поверхности обеспечивали надежную защиту расплавленной ванны слоем флюса толщиной не менее 25 мм. Прорывы дуги сквозь слой флюса не допускаются.

Наплавку производят при постоянном токе обратной полярности с использованием источников питания, имеющих падающую и жесткую внешнюю характеристику. Источник питания устанавливают рядом со сварщиком для удобства регулирования токовых режимов.

2.4.2 Вибродуговую наплавку производят под слоем флюса мелкой грануляции марки АН-348АМ, АН-348ВМ, АНЦ-1 или ОСЦ-45М. Перед применением необходимо прокалять флюс при температуре от 300 до 400°С в течение 1 ч.

Использовать молотую шлаковую корку не разрешается. Не допускается применять сырой и загрязненный флюс, замасленную или покрытую ржавчиной проволоку. Для вибродуговой наплавки под слоем флюса применяют проволоку диаметром 1; 1,2; 1,6 и 2 мм.

2.4.3 При восстановлении поверхностей деталей, не работающих на износ трением, а получающих повреждения в момент снятия напрессованных на них деталей (посадочные места под подшипники, шестерни, втулки и др.), можно применять проволоку таких марок, которые не дают твердой и износостойкой наплавки, но металл наплавки имеет легкую обрабатываемость (Св-08А, Св-10ГА и др.). В остальных случаях следует подбирать такую проволоку, при использовании которой достигается необходимая твердость и износостойкость наплавленной поверхности.

2.4.4 Перед наплавкой деталь необходимо проверить дефектоскопом. При отсутствии трещин поверхность под наплавку должна быть очищена от грязи, ржавчины и обезжирена. Особенно тщательно необходимо удалять масло из смазочных отверстий и каналов.

Если на восстанавливаемой поверхности имеются пленки, вмятины; забоины, задиры глубиной от 1 до 3 мм, изгиб более 3 мм, необходимо проточить или прострогать поверхность до удаления дефектов.

КП.190304.51.18

Лист

Изм

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.4.5 Наплавку валов начинают с торца. Первый виток наплавляют без подачи суппорта. В этом случае подогрев вала перед наплавкой необязателен. Рекомендуется также производить наплавку, используя приставное кольцо из малоуглеродистой стали шириной от 15 до 25 мм, прикрепленное к торцу вала. Наплавку начинают на кольце, затем переходят на поверхность вала.

При наплавке поверхностей валов, находящихся от торца на расстоянии более чем 50 мм, производят предварительный подогрев вала в начале наплавки до температуры от 300 до 350°С.

2.4.6 Если на восстанавливаемом участке имеются отверстия или шпоночные канавки, перед наплавкой их закрывают пробками или временными шпонками из малоуглеродистой стали. Шпонки в канавки укладывают на асбестовых прокладках толщиной от 2 до 3 мм. Пробки и временные шпонки должны выступать над поверхностью вала от 1 до 2 мм. Прихватка электросваркой шпонок и пробок, а также постановка медных или графитовых пробок и шпонок не допускаются. Разрешается забивка отверстий асбестом.

Если вал имеет переходные радиусы и галтели, наплавку начинают на меньшем диаметре и ведут в направлении к галтели. После прохода галтели на участке большего диаметра накладывают еще два-три витка. Последний виток, как и первый, наплавляют при выключенном суппорте. Запрещается начинать и заканчивать наплавку на галтели, а также вести наплавку от большего диаметра к меньшему. При наплавке в несколько слоев каждый предыдущий слой тщательно зачищают до чистого металла.

Если по какой-либо причине наплавка была прервана и вал остыл, перед ее возобновлением металлической щеткой зачищают последние два-три витка, подогревают место начала наплавки до температуры от 300 до 350°С и продолжают ее, перекрыв один-два витка прежней наплавки.

2.4.7 Режим наплавки под флюсом выбирают в зависимости от диаметра наплавляемого вала согласно таблице 2.7

Таблица 2.7-Режим наплавки валов

КП.190304.51.18

Лист

Изм

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.5 Приемка сварочных и наплавочных работ

2.5.1 Все детали пассажирских вагонов, отремонтированные с применением сварки или наплавки, должны быть приняты контролером ОТК на вагоноремонтных заводах (ВРЗ), приемщиком вагонов и мастером цеха вагонного депо (ВЧД).

2.5.2 На детали, отремонтированные сваркой или наплавкой и подлежащие неразрушающему контролю, следует наносить личные клейма сварщиков после приемки деталей приемщиком вагонов в депо или инспектором ОТК на заводе. Неразрушающий контроль проводить в соответствии с руководящим документом РД 32.174-2001.

2.5.3 Устанавливается порядковая нумерация клейм единого образца для сварщиков, осуществляющих сварку всех видов (дуговую, газовую и контактную): для каждого дело или завода начиная с номера 2 и далее по количеству сварщиков на предприятии. При этом цифры 1 и 4 на клеймах применять запрещено. Регистрация номеров клейм сварщиков осуществляется непосредственно ремонтным предприятием. На клейме указывается арабской цифрой высотой 5 мм присвоенный сварщику номер, ниже этой цифры помещается условный номер депо или завода цифрами высотой от 2,2 до З мм; клеймо размещается в квадрате размером 12х 12 или 14х14мм.

На детали, восстановленные индукционно-металлургическим способом, перед клеймом наплавщика следует ставить букву «У» (упрочненная).

2.5.4 На всех усиливающих планках или накладках, приваренных к хребтовым, шкворневым и другим балкам рам и стойкам вагонов, а также рамам тележек, следует ставить клеймо условного номера ремонтного предприятия, месяц и две последние цифры года выполнения работ. Условный номер вагонного депо или завода должен быть помещен в рамке размером 12х12 или 14х 14 мм.

К.190304.51.18

Лист

Изм

 Лист

№ докум.

Подп.

Дата