Выбор средств механизации очистного забоя, страница 6

где       К_п – коэффициент времени поступления угля из очистного забоя на транспортную систему.

К_п=К_м – для челноковой схемы.

а_1(п)= 1036,8/60×6×0,453=6,358,  т/мин

Максимальный, минимальный грузопоток который может поступать из очистного забоя.

При прямом ходе выемочной машины:

т/мин                                                  (1.15)    

где δ₁ – расчётный коэффициент, учитывающий направление движения выемочной машины и скребковой цепи забойного конвейера при прямом ходе выемочной машины; 

       ψ_п – коэффициент погрузки (ψ_п=1);

а_мах – максимальный минутный грузопоток при прямом ходе выемочной машины, т/мин;

                                                                                    (1.16)

где V_к=61,2 м/мин – скорость движения цепи конвейера СП301.

δ₁=61,2/(61,2+3.9)=0,9401;

 a’_max=3,2×0,5×3,9×1×0,9401×1,35=7,92 т/мин;

При обратном ходе выемочной машины.

 т/мин                                         (1.17)

                                                                                   (1.18)

где δ₂ – расчётный коэффициент, учитывающий направление движения выемочной машины и скребковой цепи забойного конвейера при обратном ходе выемочной машины;

            ψ_п – коэффициент погрузки (ψ_п=0) т. к. челноковая схема;

            а”_мах – максимальный минутный грузопоток при обратном ходе выемочной машины, т/мин;

δ₂=61,2/(61,2-3,9)=1,068;

a’’_max= 3,2×0,5×3,9×1×1,068×1,35=8,997 т/мин;

Проверяем условие  а_зк >                                                             (1.19)

где а_зк=12,2т/мин – производительность забойного конвейера (СП301);

Условие (1.19) выполняется (8,997<12,2), следовательно скребковый конвейер СП301 подходит для данных условий работы.

Количество рабочих выходящих в смену зависит от длины лавы, производительности комплекса и количества операций которые будет выполнять каждый рабочий.

График выходов рабочих представлен на рисунке 1.2.

                                                Рисунок 1.2. График выходов рабочих.

                    Режим работы бригады – шестидневная рабочая неделя с общим выходным в воскресенье. Второй выходной день рабочие получают в течение недели    по скользящему графику. Добыча угля производится в три смены. В бригаде 41   человек.

    Бригада разделена на звенья (добычные), которые состоят из 10 человек. В ремонтную смену дополнительно входят 6 электрослесарей. Планограмма работ и график выходов по сменам показаны на листе 1 графической части. Сменное звено возглавляет звеньевой. Бригадир, как правило , выходит в первую смену. В ремонтные часы машинист комбайна  с помошником и двумя электрослесарями производят профилактический осмотр, ремонт, и смазку комбайна.

    Четверо электрослесарей регулируют общеучастковые механизмы и электроаппаратуру. Оператор крепи и 2 горнорабочих заняты ремонтом гидрокрепи и маслостанции, 1- проверкой цепей конвейеров. 2 человека переносят камерные рамы и крепят сопряжения лавы с вентиляционным штреком. 1 рабочий прочищает вентиляционный штек. За 1 час до конца смены все механизмы опробуются под нагрузкой. В воскресные дни рабочие одной смены постоянно производят плановопредупредительный осмотр и ремонт оборудования, сокращают длину ленточного конвейера, заменяют отдельные узлы, производят ревизию электрооборудования и электроаппаратуры. В добавочную смену в лаве работает звено из 10 человек, обязанности между которыми распределяются следующим образом. Машинист комбайна и его помошник осматривают комбайн и меняют зубки, заливают масло в редуктор  выполняют другие работы по подготовке комбайна к выемке угля. После этого машинист управляет комбайном, помошник машиниста следит за силовым кабелем и шлангом орошения. Оператор крепи и 1 горнорабочий располагаются за комбайном и передвигают крепи. В нижней части лавы 1 рабочий зачищает от штыба нижнюю ветвь цепи конвейера. В обязанности 4 рабочих входит зачистка “карманов”- пустот между конвейером и основанием секций.