Расчет трубы гидроцилиндра крепи М-138, страница 3

l_вр – длина врезания;

l_сх – длина схода инструмента;

l_пр – длина на взятие пробной стружки (5-10мм).

При обработке одной заготовки и последовательном выполнении технологических переходов основное время включает сумму времени выполнения всех переходов

,                                                                                                      (0.9)

где t_oi – время выполнения i-го перехода;

n – число переходов (обрабатываемых ступеней).

1)  Операция 05 «Фрезерно-отрезная»

, мин                                                  (0.10)

где L=D+(l₁+l₂)=285+28=313 мм.

мин.

 

2)  Операция 15 «Токарная»

Основное время на точение поверхности 1:

, мин                                                  (0.11)

где L=l+(l₁+l₂)=180+3=183 мм;

мин.

3)  Операция 20 «Токарная»

Основное время на точение поверхности 2:

L=t+(l₁+l₂)=28+5=33 мм;

мин.

Основное время на точение поверхности 3:

L=l+(l₁+l₂)=50+3=53 мм;

мин;

Основное время на точение поверхности 4:

L=l+(l₁+l₂)=212+3=215 мм;

мин.

Основное время на точение поверхности 5:

L=l+(l₁+l₂)=5 +3=8 мм;

мин.

T_о= T_о1+ T_о2+ T_о3+ T_о4=0,39+1,26+2,24+0,08=3,97 мин.

4)  Операция 25 «Сверлильная»

Для сверлильной операции основное время определяем по формуле 5.10 при L=20+7=27 мм

мин.

5)  Операция 30 «Расточная»

Для расточных и раскаточных операций основное время определяем по формуле 5.11.

L=1698 мм;

мин.

6)  Операция 35 «Расточная»

L=1698 мм;

мин;

7)  Операция 40 «Раскаточная»

L=1698 мм;

мин.

Режущий инструмент

Сверла

Наиболее распространенным методом получения от­верстий в сплошном металле является сверление стандарт­ными   быстрорежущими   сверлами.

Сверла из быстрорежущих сталей обеспечивают об­работку отверстий с точностью 11—13-го квалитета с па­раметром шероховатости обработанной поверхности Rz=40-80мкм. Сверла с пластинами из твердых спла­вов, работающие на более высоких скоростях резания, обеспечивают обработку отверстий с точностью 8—11-го квалитета с параметром шероховатости Rz = 20-40мкм.

Сверла данной конструкции обладают повышенной стойкостью и жесткостью, обеспечивают хороший выход стружки при сверлении отверстий диаметром от 1 мм и выше в труднообрабатываемых материалах за один проход.

Прямолинейная режущая кромка при определенном угле заточки (120, 90 и 700) обеспечивает лучшие условия резания и увеличивает стойкость инструмента.

Наиболее интенсивному износу в процессе резания под­вергается поперечная кромка сверла. Для повышения стойкости сверла путем снижения интенсивности износа поперечной кромки сверла снабжены центральными вставками  из твердых сплавов  или СТМ. Материал вставки выбирают в зависимости от марки обрабатываемого материала, например для конструкционных и жаропрочных сталей — из поликристаллического нитрида бора, для цветных сплавов — из синтетического  алмаза.

 С целью повышения стойкости инструмента режущие кромки сверла покрываются износостойким упрочняющим покрытием в виде пленки нитрида тугоплавкого металла (титана,   молибдена   и   др.)   толщиной   2—10 мкм.

Режущая вставка из СТМ повышает стойкость сверла в 6—8 раз по сравнению с известными сверлами, приме­няемыми  на тех  же операциях.

Наиболее трудоёмким процессом сверления отверстий является их обработка в деталях из вязких материалов и особенно при глубоком сверлении. В этом случае скапливающаяся в каналах сверла стружка ухудшает доступ СОЖ в зону резания, что приводит к резкому возрастанию температуры и, в целом, к быстрому износу сверла. Поэтому были разработаны конструкции сверл повышенной жесткости для обработки деталей из жаропрочных сталей и сплавов.

Повышенная жесткость сверла достигается путем выбора оптимальной длины рабочей части сверла, увеличе­ния ее сердцевины, а также специальной заточкой режу­щей части. Режущая часть сверла затачивается под двойным углом при вершине; проводится подточка пера по передней поверхности и сердцевины сверла у по­перечной кромки. Длина рабочей части выбирается равной двум—четырем диаметрам сверла.