Дефектация деталей и узлов, страница 2

Ремонт корпусов и  чугунных подшипниковых щитов.

Наиболее распространенные дефекты- это отломы лап, срыв резьбы отверстий, износ посадочных мест под щиты в корпусе, появление трещин.

Исправление посадочных поверхностей в чугунных корпусах и щитах. Задиры, забоины, вмятины исправляются зашлифовкой. Если общая площадь их не превышает 4% от посадочной поверхности под подшипник и 15% от посадочной поверхности замков, зашлифовку производят бархатным напильником или шлифовальной шкуркой слегка смоченной в машинном масле. При больших повреждениях исправления ведут наплавкой металла, запрессованием втулок и.т.д. Наплавку металла производят газовой горелкой, перед этим деталь нагревают в печи до 300-400 градусов.

 Наплавку ведут чугунным электродом с использованием флюса. После наплавки деталь подвергают отжигу в печи при температуре 300-400 градусов в течение 4-6 часов и медленном охлаждении вместе с печью в течении 12-16 часов. При обработке замков, корпус необходимо базировать на внутренний диаметр или на второй замок. При обработке щитов на вторую посадочную поверхность либо на технологические приливы.

Ремонт подшипниковых щитов, заварка трещин. Перед заваркой трещин поверхности щитов расчищают, конец и начало трещины рассверливают сверлом 3-5 мм для предотвращения дальнейшего ее развития. При  толщине щита более 5 мм по всей длине снимают фаски под углом 45⁰ ( ширина 3-5 мм). Заварку делают биметаллическими электродами с медным сердечником и тонкой наружной жесткой оболочкой. Чтоб предотвратить коробление щита, заварка трещины идет без съема его со станины, либо щит закрепляют в приспособление для обеспечения полной неподвижности щита. Для выравнивания внутренних напряжений, щит в собранном со станиной положении выдерживают в течении 48-72 часов. Хорошие результаты дает горячая заварка трещин ацетилен- кислородным пламенем, но этот метод требует предварительного нагрева щита до 700-800⁰С в печи  и медленном охлаждении вместе с печью в течении 36-72 часов. По поверхности литых деталей в процессе литья часто образуются раковины, ранее все, даже мелкие повреждения устранялись сваркой, сейчас разработаны способы заделки дефектов литья эпоксидным клеем.

Перед заделкой раковины вырубают шлаковые включения и рыхлоты до чистого металла. Места, подлежащие заделке обрабатывают спиртом, раковины заполняют клеющей замазкой и выдерживают при комнатной температуре в течение 24 часов. При ремонте поверхности заточки щита достигаются хорошие результаты при металлизации с последующей обработкой на токарном станке. Для точности обработки щит насаживается и укрепляется на оправке, устанавливается во внутренние отверстия щита. Но более совершенной является установка промежуточной втулки между станиной и щитом. Втулку устанавливают на заточку станины с натягом путем запрессовки в нагретом состоянии. В случае необходимости ремонта посадочных поверхностей под подшипник следует предварительно определить возможность увеличения наружного диаметра самого подшипника путем металлизации, нанесением герметика. При невозможности этого, изменение диаметра отверстия под посадку подшипника идет запрессовка промежуточной втулки. Для этого предварительно протачивают гнездо под подшипник, чтоб обеспечить толщину втулки 6-10 мм и толщину стенки не менее 10 мм. Прессовку втулки производят с подогревом. Износ поверхности не превышающий 0,2мм может быть восстановлен нанесением герметика. Для этого поверхность зачищают и обезжиривают ацетоном. Каждый слой герметика сушат в течение 20 минут, окончательная сушка производится при температуре 140⁰С в течение 2 часов.

Восстановление отломанных лап корпуса.Кромки сопрягаемых деталей разделывают под углом 30⁰ с обеих сторон на глубину не менее ¼ толщины, изготовляют 2-3 ввертыша и надрезают резьбу в основу детали. Завертывают ввертыши в основу детали и надевают на них отломанную часть лапы. Проваривают газовой горелкой отломанную часть по разделке. Алюминиевые станины с отломанными лапами сваривают газовыми горелками, используя алюминиевую проволоку. Изделие до сварки прогревают до температуры 250⁰С и варят участками 50-60 мм. После сварки производят отжиг про температуре 300-350 ⁰С и потом охлаждают вместе с печью.

 Восстановление резьбовых отверстий. В стальных корпусах гнезда с изломанной резьбой заваривают электродуговой сваркой, сверлят отверстия и нарезают резьбу. В чугунных и алюминиевых корпусах рассверливают отверстие под пробки и нарезают резьбу большего диаметра и просверливают в пробке отверстие старого диаметра.