Приведенный пример технологического процесса освобождает от использования 9 приспособлений, дает повышение точности за счет меньшего количества переходов и переустановок детали в процессе обработки.
Использование современного режущего инструмента даёт возможность работы на высоких скоростях резания, что приведет к снижению времени обработки детали.
1.8. РАСЧЕТ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ
Расчет припуска на механическую обработку наружного диаметра детали «корпус подшипника. Æ379-0,70
Расчет будет производиться аналитическим методом [3]:
, (1.11)
где Zi min -наименьший припуск на обработку;
Rz i -средняя высота микро неровностей на предшествующем переходе ;
Т i-1 -глубина дефектного слоя на предшествующем переходе;
ri-1 -пространственные отклонения расположения обрабатываемой поверхности на предшествующем переходе;
e-погрешность установки
Максимальный припуск на обработку:
,
(1.12)
Для операции 005 составляющих Rz i, Тi-1 , ri-1 , e не будет так, как это операция получения отливки. Допуск на отливку составит ±1,0 мм что составляет 2000 мкм.
Для операции 015
определяем качество поверхности после получения отливки по выплавляемым
моделям, что составит: 
, [1 таблица №7, стр. 182], T=100 мкм [1
таблица №7, стр. 182],
Суммарное значение
,
(1.13)
у отливки не образуется погрешность коробления
мм, [3, таблица №9 стр. 184]
мм., что составит 2000 мкм
А - точность 5 класс, допуск r=570 мкм
Б - шероховатость поверхности Rа 6.3
Для операции 050, параметры после чернового обтачивания составят
Rz =15 мкм
Тi-1 =20 мкм
А - точность 4 класс, допуск r=230 мкм
Б - шероховатость поверхности Rа 6.3
,
(1.14)
Dзаг= 531 мкм
Ку=0.06 после черновой обработки, [3, таблица №29, стр. 190]
мкм
Определение расчетных величин припуска по всем переходам
Для операции 015
мкм
мкм
Для операции 050
мкм
мкм
Полученные результаты заносим в карту припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам.
Проверка:
2570-1140=2000-570
800-460=570-230
Расчет припусков на обработку закончен.
1.9. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ
Расчет режимов резания производится для обработки наружного диаметра Æ379 так как он является наиболее нагруженным в процессе обработки, диаметр 379 обрабатывается в операции 050.
Толщина съёма t=0.4 мм
Подача S=0.35 мм/об, [4,таблица 14, стр. 268]
1. Определяем скорость резания
, (1.15)
Т=45 мин, Сv=350, m=0.2, x=0.15, y=0.35, материал режущей части Т15К6 [2, таблица 5, стр. 264]
, (1.16)
Кnv=0.8, [4, таблица 5, стр. 264]
Kuv=1.9 [4, таблица 6, стр. 265]
, (1.17)
Кг=1, sВ=500, nv=1 [4, таблица 6, стр. 265]
(1.18)
Подставляем коэффициенты в формулу
Полученные результаты подставляем в формулу расчета скорости резания:
2. Определяем число оборотов шпинделя:
для этого из формулы фактической скорости необходимо выразить n
, (1.19)
где V-скорость резания
n-число оборотов шпинделя станка
D-диаметр обработки
тогда
Принимаем по паспорту станка наименее ближнее n=510 об/мин
2. Определение фактической скорости
,
(1.20)
Определение осевой силы Pz
,
(1.21)
,
(1.22)
где 
, (1.23)
а остальные коэффициенты равны 1 [4, таблица 23, стр. 275]
Ср=204 [2, таблица 23, стр. 275]
Подставляем полученные данные в формулу (1.20):
Определение крутящего момента:
,
(1.8)
Определение мощности, недходимой для обработки
,
(1.9)
кВт
Сравниваем с мощностью главного привода станка SL400/1000
Nc=10 кВт, что превышает необходимую потребную мощность, для обработки детали «Корпус подшипника»
,
(1.23)
Операция 040 (сверление, развертывание, зенкерование)
наибольшее вертикальное перемещение шпинделя – 400мм; число скоростей шпинделя – 21; частота вращения шпинделя – 20…2000 об/мин; число подач шпинделя – 12; подача шпинделя – 0,056…2,5 мм/об; мощность электродвигателя – 5,5кВт.
Инструмент – сверла, развертка, зенкер.
Переход 2
Сверлить два отверстия Ø8,5+0,2
1. Глубина резания, t
t=0,5D, (1.24)
t=0,5*8,5=4,25,
t=4,25мм
2. Подача, S
По [6, табл.25, стр.277], при Ø8,5 подача S=0,32 мм/об.
3. Скорость резания, V
(1.25)
Значение коэффициента Cv и показателей степеней [6, табл.28, стр.278]
Cv=3,5
g=0,5
y=0,45
m=0,12
T – значение периода стойкости [6, табл.30, стр.279]
Т=8 мин.
Kv – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания.
Kv=Kmv*Kuv*Klv, (1.26)
, (1.27)
где Кг=0,8
nv=0,9
Kmv=0,62;
Kuv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента [6, табл.6, стр.263]
Kuv=0,3
Klv – поправочный коэффициент, учитывающий глубину резания [6, табл.31, стр.280]
Klv =1,0
По формуле (1.26) получаем:
Kv=0,62*0,3*1,0=0,186,
Klv=0,19
По формуле (1.25):
,
V=2,52 м/мин.
4. Крутящий момент, Мкр
Мкр= 10См*Dg*Sy*Kp, (1.28)
Из [6, таблю32, стр.281]:
Cm=0,041
g=2,0
y=0,7
Кр=Кмп, (1.29)
Из [6, табл.9, стр.264]:
(1.30)
где n=0,75
,
Кмп=Кр=1,24
Мкр=10*0,041*8,52*0,320,7*1,24=16,53
Мкр=16,53 Нм
5. Осевая сила, Ро
Ро=10Ср*Dg*Sy*Кр, (1.31)
Из [6, табл.32, стр.281]:
Cp=143
g=1,0
y=0,7
Ро=10*143*8,51*0,320,7*1,24=6782,5
Ро=6782,5 Н
6. Мощность резания, Nе
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.