Площадь склада топлива разбивается на два квадрата по длине. В одном квадрате штабель формируется, а в это время из ранее сформированного штабеля производится забор усредненного топлива.
Технологический запас топлива на складе должен составлять 5-7 тыс. т.
Дробление топлива для агломерации производится в две стадии: на короткоконусной дробилке КМД-1750 до крупности 15мм, а затем на четырехвалковых дробилках типа ДТ-900´700 до крупности 0-3 мм.
Со склада усредненное топливо подается через перегрузочный узел в корпус дробления на инерционный грохот (1750´3500). Надрешетный продукт грохочения, классы крупностью более 15 мм, поступают по конвейеру ДТ-2 в конусную дробилку, а подрешетный (фракция менее 15 мм) конвейером П16-2, ИТ-1 подается в бункера корпуса измельчения топлива.
Для нормальной работы конусной дробилки необходимо обеспечить равномерное распределение топлива вокруг дробящего конуса.
Разгрузочная щель дробилки устанавливается на уровне 8-12 мм.
Во избежании попадания металла в конусную дробилку на конвейерах ДТ-1 и П16-1 установлены электромагниты и металлоискатели.
С случае остановки дробилки на ремонт, топливо фракции крупнее 15 мм конвейерами ДТ-2 и ВК-1 направляется в бункер внешней отгрузки, а фракция менее 15 мм подается в корпус измельчения топлива.
При необходимости отсева кокса из коксовых цехов, фракция менее 10 мм, через бункер перегрузочного узла №12 могут направляться непосредственно в корпус измельчения топлива.
Измельчение топлива производится четырехвалковыми дробилками (их шесть штук). Над каждой дробилкой установлен бункер емкостью 50 м3. Загрузка бункеров топливом производится реверсивным передвижным конвейером ИТ-2. Из бункеров топливо выдается через питающие воронки с затворами шиберного типа на ленточные конвейера, подающие топливо в дробилки. Для предупреждения попадания металла в дробилки на загрузочных конвейерах установлены электромагнитные металлоискатели. Зазор между верхними валками дробилки 4-6 мм, между нижними 1-1,5 мм.
Подготовленное для агломерации топливо представляет собой измельченный продукт крупностью менее 3мм. Содержание классов крупностью 3 мм в готовом топливе не должно превышать 9%, а содержание классов менее 0,5 мм должно быть минимальным.
Контроль качества подготовленного топлива производится путем рассева проб топлива, отбираемых работниками ОТК.
1.2.2.2 Участок дробления известняка
Подача известняка в корпус дробления осуществляется конвейером ДИ-1, загрузка бункеров молотковых дробилок - конвейером ДИ-3.
Дробление известняка производится на молотковых дробилках типа ДМ РИЭ-10´10, работающих в замкнутом цикле с инерционными грохотами, на которых отсеивается фракция менее 5 мм.
Во избежании попадания металла в дробилку на конвейерах ДИ-1 и ДИ-2 установлены металлоискатели и подвесные электромагниты.
Для равномерной загрузки дробилок на каждую предусмотрен бункер емкостью 15 т, оборудованный ленточным питателем.
Загрузка известняка на дробилку регулируется при помощи изменения скорости ленты питателя, реечного затвора и шибера.
Качество дробления обеспечивается величиной зазора между колосниками решетки и молотками ротора. Зазор между колосниками колосниковой решетки должен составлять 8-10 мм.
Дробленый известняк из-под молотковой дробилки конвейером СОИ-1 подаётся в бункера грохотов через двухрукавную разгрузочную тележку (автостеллу). На грохотах сортировки известняка устанавливается плетёные сито с размером ячейки 5 мм. После грохочения готовый известняк крупностью 5-0 мм подаётся в бункера шихты по конвейерам П20-1, Ш-10. Известняк крупностью свыше 5 мм конвейерами ДИ-2, ДИ-3 направляется в бункера молотковых дробилок.
Крупность известняка в готовом продукте не должна превышать 5 мм, при чём содержание фракции +5 мм допускается не более 4%. Ситовый состав известняка контролируется ОТК.
1.2.2.3 Дозировочное отделение
Основное назначение дозировки - обеспечить получение агломерата заданного качества с постоянными физико-химическими свойствами. Дозировка аглошихты заключается в поддержании заданного соотношения и количество между компонентами шихты.
По технологической схеме агломерации дозирования компонентов шихты (коршуновского концентрата, смеси руд, окалины, марганцевых добавок, флюса и части топлива) производится в шихтовом отделении, дозирование возврата - в корпусе первичного смешивания, а окончательное дозирование топлива производится в аглокорпусе.
В дозировочном отделении работает система автоматического дозирования компонентов шихты.
На каждую агломашину шихта дозируется ленточными дозаторами (известняк, аглоруда, коксик) и тарельчатыми питателями (железорудный концентрат и добавки) из 19 бункеров ёмкостью 70м3 каждый.
Бункера №1-3 содержат кокс, №4 - марганцевые добавки, №5-9 - смесь концентрата, №11 - окалину, №10-16 - смесь руд, №17-19 - известняк.
Состав аглошихты:
-аглоруда - 10-15%;
-концентрат - 50-80%;
-известняк - 10-11%.
Шихта из дозировочного отделения поступает в корпус первичного смешивания, где смешивается с возвратом. Дозирование возврата в шихту каждой агломашины производится тарельчатыми питателями из общего бункера возврата объемом 560 м3.
В общий бункер поступают: возврат, выделяемый на самобалансных грохотах горячего агломерата после дробления аглоспека; холодный возврат, выделяемый на самобалансных грохотах охлажденного агломерата и сортировки постели; отсев агломерата из доменного цеха и просыпь из газовых коллекторов агломашин. В смесителях происходит перемешивание всех составляющих шихты за счёт горячего возврата и первоначальное её увлажнение.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.