Проектирование единичного технологического процесса изготовления детали «Кронштейн»

Страницы работы

38 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

Созданные системы автоматизации программирования (САП) позволили всю основную расчетную работу при подготовке УП переложить на ЭВМ, освободив тем самым технологам основную часть времени для решения собственно технологических задач.

Применение ЭВМ для подготовки УП поставило этот процесс на качественно новый уровень. Технолог-программист получил в свое распоряжение мощную электронную вычислительную технику, обладающую целым рядом уникальных параметров и возможностей. Параметры ЭВМ: быстродействие, объем оперативной памяти, наличие больших справочных данных и скорость получения нужной информации в больших объемах, соответствующие поисковые системы, системы стандартной и нестандартной логики, многофункциональные внешние устройства, и многое другое существенно повлияли на технико-экономические показатели работ, на их качество и скорость исполнения. Это и многое другое, что привнесли в производство ЭВМ, и обеспечили САП широчайшее промышленное применение.

Разработка САП велась применительно ко всем поколениям ЭВМ, различающимся как указанными параметрами, так и элементной базой. Широкие технические возможности и развитое ПМО современных вычислительных комплексов обеспечили и обеспечивают дальнейшее совершенствование САП. Особые возможности в своем развитии САП получили уже в виде так называемых CAD/CAM систем, где уровень автоматизации в подготовке УП достиг особых вершин.

Для целей программирования особенно удобны различные автоматизированные рабочие места (АРМ), построенные на базе ЭВМ различного класса и уровня.

Снабженные определенным набором периферийных устройств таких, как монитор, графический интеллектуальный терминал, планшетный графопостроитель, планшетное устройство ввода графической и текстовой информации (сканеры), печатающее устройство, перфоратор, фотосчитыватель для перфолент, накопители на магнитных дисках, различные электронные устройства записи информации и т.п., современные АРМ позволяют решать практически любые сложные задачи подготовки УП. В ряде случаев эти задачи могут быть четко согласованы с комплексом задач, решаемых в единой автоматизированной системе ТПП предприятия.

Пример программы на токарный  станок c ЧПУ модели 16Б16Т1С1 УЧПУ CNC-H645  для обработки детали на 110 операции.

%

: 01

N1 M40

N2 М03

N3 S600

N4 F20

N5 T1

N6 X29600

N7  Z30

N8 X15200

N9 Z20000

N10 T2

N11 X15400

N12 Z100

N13 G77

N14 X15780

N15 Z-2400

N16 P1200

N17 P20

N18 Z-2400

N19 X15780

N20 F5

N21 G12

N22 X14180

N23 Z-3200

N24 F10

N25 X13300

N26 Z-5200

N27 X13200

N28 Z100

N29 X15980

N30 Z-390

N31 X15700

N32 Z100

N33 X27500

N34 Z0

N35 F20

N36 X16070

N37 F4

N38 X16010-45º

N39 F10

N40 Z-410

N41 X15870

N42 F4

N43 X15870-45º

N44 F10

N45 Z-2420

N46 F5

N47 G12

N48 X14210

N49 Z-3220

N50 F10

N51 X13700

N52 F4

N53 X13620-45º

N54 F10

N55 Z-5200

N56 X13500

N57 Z20000

N58 S300

N59 G4

N50 M05

N51 M30

Пример программы на многоцелевой  станок c ЧПУ модели ИР500 ПМФ4 УЧПУ CNC-H645  для обработки детали на 120 операции.

%

N1 T0101 M06

N2 S400 M03

N3 G54 G00 X-130 Y25

N4 Z0 Y0

N5 G01 Z85.05 F40 M08

N6 X96

N7 G00 Z100

N8 G55 G03 Z200

N9 G00 Z20

N50 T0202 M06

N51 S400 M03

N52 G00 X-9.5 Y80

N53 G81 Z71 R90 F50

N54 X-14.5 Y-70

N55 X14.5

N56 G00 G80 Z200 M05

N100 T1010 M06

N101 S500 M03

N102 M11

N103 B90

N104 M12

N105 G00 X30 Y100

N106 G01 G41 X30 Y86

N107 X-30

N108 G40 X-30 Y100

N109 G00 Z200 M05

Функции, применяемые в программе:

G00 – быстрый подход;

G04 – пауза, выдержка времени;

G12 – подход инструмента к детали с учетом корректора;

G40 – конец эквидистанты, конечная коррекция;

G54 – смещение нулевой точки 1;

G55 - смещение нулевой точки 2;

G77 – величина смещения для коррекции по длине;

F  – подача;

S – частота вращения шпинделя;

P– параметр.

В – поворот стола.

Вспомогательные функции, применяемые в программе:

М03 – пуск правого вращения шпинделя;

M05 – останов шпинделя;

М30 – конец программы и автоматическая перемотка ленты.

2.10 Описание последовательности

наладки на станок с ЧПУ

Наладка станка является одним из главных этапов его эксплуатации.  Правильная наладка способствует повышению производительности труда, качества продукции и сохранению долговечности оборудования.

Наладка – это подготовка технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологических операций.

Наладка станка с ЧПУ включает в себя подготовку режущего инструмента и технологической оснастки, размещение рабочих органов станка в исходное для работы положение, пробную обработку детали, внесение корректировки в положение инструмента и режимов обработки, исправление погрешности и недочетов  в УП.

Наладка на оборудование с ЧПУ:

1.В соответствие с картой наладки подобрать инструмент, проверить                                                                                                           отсутствие на нем повреждений, правильность заточки;

2.Наладить режущий инструмент на заданные картой наладки размеры;

3.Установить налаживаемый инструмент в инструментальный магазин или резцедержатель;

4.Установить приспособление и проверить надежность закрепления заготовки. Совместить оси координат приспособления с осями станка;

5.Установить переключатель режима работы пульта УЧПУ в положение                                                                                                                         работы;

6.Проверить работоспособность рабочих органов станка на холостом ходу;

7.Ввести программу обработки с программоносителя;

8.Переместить стол станка в нулевое положение;

9.Проверить отсутствие информации на корректорах и набрать значение, обеспечивающие получение требуемых размеров детали;

10.Закрепить заготовку в приспособлении;

11.Установить переключатель режима работы в положение режима по программе или по кадрам;

12.Обработать пробную деталь;

13.Измерять деталь и рассчитать поправки, которые затем ввести на корректорах;

14.Обработать заготовку повторно в режиме по программе и измерять.

3 Конструкторская часть

3.1 Расчет и описание измерительного инструмента

На программной операции № 120 применяется калибр для контроля межосевых расстояний  3-х отверстий Æ7,8+0,1. В графической части представлен его чертеж и схема контроля.

Расчет калибра:

(при выполнении расчета используется ГОСТ 16085-80).

1. Определение значений отклонений и допусков измерительных элементов

Похожие материалы

Информация о работе

Тип:
Дипломы, ГОСы
Размер файла:
453 Kb
Скачали:
0