Машины и оборудование цехов обработки металлов давлением: Лабораторный практикум по дисциплинам "Машины и оборудование цехов обработки металлов давлением", "Технологическое оборудование горно-металлургического производства", страница 3

2. Изучить и провести проверку работоспособности измерительной схемы.

3. Подготовить к работе регистрирующую аппаратуру.

4. Провести тарировку измерительных элементов и построить тарировочный график.

5. Провести прокатку свинцовых образцов с замером их геометрических параметров до и после прокатки с регистрацией усилия и момента прокатки с осциллографом.

6. Рассчитать теоретически значения усилий и моментов прокатки и сопоставить их с опытными.

7. Определить напряжения в шейках валков по опытным значениям усилия прокатки и момента прокатки.

8. Рассчитать деформацию стоек станин по тем же значениям усилий прокатки.

9. Определить напряжение в теле шпинделя.

10. Составить отчет по работе.

Экспериментальное определение усилий и моментов прокатки

Усилие прокатки в лабораторной работе измеряется мембранными месдозами, установленными под нажимные винты на подушки подшипников валков.

Измерение моментов прокатки осуществляется тензодатчиками сопротивления, наклеенными на тело шпинделя и собранными в мостовую схему (рисунок 2.1). Тензометрический мост проводами 9 соединен с кольцами 3 токосъемного устройства. С помощью струн 8 и припаянных к ним проводов 10 кольца соединяются с блоком балансировки 4.

Тарировка месдоз, фиксирующих усилие прокатки, производится в следующем порядке:

1. Между рабочими валками по их центру устанавливается динамометр ДОСМ-5 так, чтобы между верхним валком и опорной шайбой динамометра оставался зазор 1¸2 мм.

2. Стрелка индикатора динамометра устанавливается на нулевую отметку.

3. Включается нажимной механизм на опускание валка до упора в динамометр. При этом фиксируются показания индикатора и отклонение луча осциллографа.

4. По паспорту динамометра определяется величина силы, распирающей валки.

1 – тело шпинделя; 2 – изолирующая прокладка; 3 – металлические кольца; 4 – блок балансировки; 5 – осциллограф; 6,7 – блоки питания; 8 – струны; 9,10 – провода

Рисунок 2.1 – Схема измерения моментов прокатки

5. Валок поднимается до появления зазора. При этом ведется наблюдение за возвращением луча осциллографа и стрелки индикатора в исходные (нулевые) положения.

Пункты 3-5 повторяются минимум 3 раза, после чего строится тарировочный график (рисунок 2.2) и определяется масштабный коэффициент .

При условии, если тарировочный график представляет прямую линию, определяется масштаб тарировки каждого измерения

                                                                                (2.1)

P – усилие, распирающее валки; h – отклонение светового пятна на экране осциллографа Рисунок 2.2 – Тарировочный график

После этого находится среднее значение

.                                                  (2.2)

Если тарировочный график криволинеен, то масштаб определить невозможно и в дальнейшем при нахождении усилия прокатки необходимо использовать сам график.

Подготовленный для прокатки образец измеряют с помощью штангенциркуля и линейки и размеры (высота  и ширина  в мм) заносят в таблицу. По указанию преподавателя задается величина обжатия  (мм), включается главный привод, и образец задается в валки. При этом регистрируются отклонения лучей осциллографа, которые заносятся в таблицу вместе с размерами сечения образца до и после прокатки  и ,  и .

Процесс прокатки повторяется несколько раз с варьированием обжатия . После чего с помощью масштабного коэффициента  или тарировочного графика находятся значения усилий и момента прокатки.

Теоретическое определение усилий и моментовпрокатки,

деформации стоек станины

Полное усилие прокатки может быть определено по формуле (2.3)

                                                                        (2.3)