Посад заготовок в печь осуществляется партиями в соответствии с заказом. Каждая заготовка после МНЛЗ-3 и перед посадом в нагревательную печь СПЦ взвешивается на весах, встроенных в загрузочный рольганг и далее транспортируется в направлении печи до упора. Печь отапливается природным газом. Регулирование расхода газа и воздуха по зонам производят автоматически, в зависимости от заданной температуры. Воздух для горения, подают подогретым в рекуператоре до температуры не выше 550°С. Минимальная продолжительность нагрева непрерывно литых заготовок – 2 часа 30 минут, максимальная продолжительность – 4 часа 30 минут. При продолжительности нахождения металла в печи более 4 часов 30 минут, снижают температуру в печи со скоростью 50 °С/час, отключив горелки первой и второй зон нагрева. Заготовки, выдаваемые из печи на стан, должны быть равномерно прогреты по сечению, не допуская пережёга и перегрева металла.
Перемещение заготовок в пространстве нагревательной печи осуществляется при помощи шагающих балок. Посад заготовок производят на каждый шаг шагающих балок, при этом расстояние между заготовками составляет 200 мм.
Выгрузка горячих заготовок из выходного конца печи производится при помощи загрузочно – разгрузочного устройства с подьёмно – гидравлическим приводом цилиндров, аналогичного стоящему у противоположного конца нагревательной печи. Выгруженные блюмы опускаются на нерегулируемый рольганг выдачи, состоящий из шести асинхронных двигателей, предназначенный для транспортирования нагретых заготовок по главной линии прокатного стана по направлению к рабочей клети. Главной линией прокатного стана называется линия, на которой расположено оборудование, непосредственно связанное с вращением рабочих валков и деформацией прокатываемого металла. После рольганга выдачи заготовка попадает на передний раскатной рольганг, состоящий из шестнадцати регулируемых асинхронных двигателей, где продолжает двигаться со скоростью изменяющейся в пределах от 0 до 5,8 м/с в направлении рабочей клети. На первых же метрах 18-и метрового переднего раскатного рольганга расположено устройство гидросбива окалины. Гидросбив – устройство при помощи которого вода из аккумулятора под давлением 20 МПа в объёме 150 литров в течение 5 – 7 секунд в зависимости от размера заготовки, подаётся со всех 4 – х сторон, при помощи специально направленных форсунок, на боковые поверхности блюма, и полученными плоскими струями производит сбив окалины, тем самым обеспечивая выход заготовки в чистом виде, что улучшает процесс захвата и далее, значительно улучшает качество проката на конечном этапе. Рольганг выдачи и передний раскатной рольганг выполняются реверсивными, чтобы в случае аварийной ситуации на стане – неисправности или выходе из строя оборудования – была возможность возвращения заготовок обратно в нагревательную печь или, при помощи электромостовых кранов, на склад готовых заготовок в ЭСПЦ – 2. После прохождения переднего раскатного рольганга блюм попадает на передний рабочий рольганг, состоящий из двигателей постоянного тока, предназначенный непосредственно для задачи прокатываемого металла в клеть главного привода, который и осуществляет прокат. Двигатель постоянного тока главного привода GLC 3237/110/12g , мощностью 2700 кВт вращает вал редукторной коробки, где усилие передаётся на два вала соединенных с прокатными валами или ² бочками ² с выточенными в них по программе профилями проката. Для охлаждения валов главного привода в процессе работы, предусмотрена система водяного охлаждения.
Для того, чтобы заготовка точно вошла в соответствующий проход, образованный при вращении валков выточенными профилями проката, то есть для её однозначного позиционирования в пространстве, перед клетью прокатного стана установлены механизмы позиционирования – линейки. Линейки представляют собой соединенные через передаточные устройства с валами соответствующих двигателей массивные прямоугольные металлические конструкции, собственно и называемые линейками. К этим металлическим конструкциям крепятся при помощи болтовых соединений, непосредственно входящие в контакт с раскаленным металлом в процессе работы защитные кожуха называемые ² бронёй ². Толщина брони – около трёх сантиметров, высота – 70 см, длина рабочей части – 2200 мм. С обоих концов в горизонтальном направлении прямоугольная броня имеет закругления что во – первых защищает саму линейку если в случае каких – либо непредвиденных сбоев возникнет прямой, стыковой контакт заготовки с бронёй, а во – вторых защищает саму горячую заготовку от деформации при её соприкосновении с прямым углом брони при позиционировании заготовки. При вращении двигателя линейка совершает прямолинейное движение, поперечное направлению движения самой заготовки, тем самым перемещая её по ширине главной линии прокатного стана и центрируя относительно какого – либо прохода.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.