Проектирование растрового электронного микроскопа – микроанализатора РЭММА-202М для исследования микрорельефа поверхности твердого тела, страница 3

,МПа                                                                                                   780

Е, кН/мм²                                                                                                 160

, %                                                                                                         3

,%                                                                                                       16

4.2 Оценка технологичности по геометрической форме поверхностей

По форме поверхностей деталь корпус относится к телам вращения с  L/D<1 (деталь типа диск), имеет развитые поверхности баз. Все поверхности доступны для механической обработки.

Нетехнологичными элементами являются следующие элементы

-  внутренняя проточка 122^+0.53^+0.1,

-   торцевая шлифовальная канавка 145^+1,03,

-   короткий внутренний конус ,

-  резьбовые отверстия малого диаметра  М4-7Н и М5-7Н.

4.3 Оценка технологичности по качеству поверхностей

По качеству поверхностей: квалитет в большинстве случаев соответствует шероховатости поверхностей.

Таблица – 3  Качественная оценка технологичности

Наименование поверхностей	Количество поверхностей, шт.	Квалитет точности	Параметр шероховатости Ra, мкм
Поверхность 192 Поверхность 165 Поверхность 145 Поверхность 145 Поверхность 122 Наружная коническая поверхность 142 - 0.55 Поверхность 114Н9 Внутренняя коническая поверхность 114H9  -  45H7 Торец 165 Торец 192 - 165 Торец 192 - 165 Торец 55 - 45 Торец 145 - 122 Отверстие 12 Отверстие М5 – 7Н Отверстие М12 – 7Н Паз 815 Паз 415	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 4 1 2 1	14 14 9 14 14 14 9 8 14 14 14 9 12 9 7 7 14 14	2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 1.25 0.32 0.63 2.5 2.5 0.16 0.32 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5

å = 28

Коэффициент точности обработки:

К_ТЧ = 1-(1/А_СР),

где А_СР – средний квалитет точности.

А_СР=(n₁+2n₂+ …+28n₂₈)/n_i

А_СР=(14×11+12×1+9×7+8×1+7×9)/28=10.34

К_ТЧ = 1-1/10.34=0.9

Т. к. К_ТЧ>0.8, то деталь по этому показателю является технологичной.

Коэффициент шероховатости по Ra

К_Ш=1/Б_СР

где Б_СР –средняя шероховатость поверхности.

Б_СР =(n₁+2n₂+ …+28n₂₈)/n_i

Б_СР=(2.5×24+1.25×1+0.63×1+0.32×2+0.16×1)/28=2.16

К_Ш=1/2.16=0.46

Т. к. К_Ш >0.32 , то деталь по этому показателю технологична

Конструкция детали не препятствует обработке плоскостей на проход. Отверстия можно обрабатывать одновременно на многошпиндельном станке.

Имеется обрабатываемая поверхность под углом 45⁰, технологичней заменить ее на поверхность с углом 90⁰ , но учитывая конструкцию механизма в целом и назначение этой поверхности, это не представляется возможным.

Резьбовые отверстия М4-7Н и М5-7Н, счетом их назначения было бы технологичней заменить на отверстие одного диаметра М5-7Н, что позволяет уменьшить количество инструмента и сокращает время их обработки.

Заготовку следует получать штамповкой, т. к. этим методом достигается наибольшая экономия металла по сравнению с другими методами.

Проведенный анализ показал, что деталь Корпус ,имеет хорошую технологичность конструкции.

5 Выбор способа получения заготовки

Материал детали сплав 50Н ГОСТ 10994-74 обладает хорошими свойствами обработки металлов давлением. Технология изготовления штамповки отличается относительной простотой, высокими технико-экономическими показателями.

5.1 Технологические условия изготовления заготовки

С целью экономии металла и уменьшения трудоемкости обработки, конфигурация заготовки должна быть максимально приближена к конфигурации детали. Трудоемкость изготовления и себестоимость заготовки должны быть минимальными. Заготовка должна иметь форму, позволяющую вести обработку с минимальным количеством установов и режущего инструмента. Материал заготовки не должен иметь трещин, рыхлот, расслоений.

5.2 Анализ заводской заготовки

На предприятии заготовку детали корпус в условиях единичного производства получают отрезая ее от поковки круглого сечения с размерами 2051602 мм. Размеры единичной заготовки 2051131.6 мм.

Коэффициент использования материала (КИМ):

КИМ= m_д /(М_З+М_З××М_ОТХ.З);

где           m_д – масса детали, кг (m_д=5.88 кг);

М_З – масса заготовки, кг;

М_ОТХ.З – масса отходов при получении заготовки, % (М_ОТХ.З=15 %).

Масса заготовки:

М_З=V_З×g;

где     V_З – объем заготовки, см³;

g - плотность материала г/см³ (g=8.2 г/см³).

V_З=

V_З=(3.14× 20.5²/4) 11.3=3727.8 см³

М_З=3727.8×8.2=30.568 г =30.6 кг

КИМ=5.88/(30.6×0.15+30.6)=0.17

5.3 Анализ предлагаемой заготовки

Заготовку  в условиях среднесерийного производства предлагаю получать штамповкой на ГКШП в открытых штампах, что позволит уменьшить массу заготовки и, соответственно уменьшить ее себестоимость и трудоемкость обработки. Форма заготовки приближается к форме детали.

Основные припуски и допуски на заготовку выбираем согласно ГОСТа 7505-89.

1)  Исходные данные по детали:

-  материал – сплав 50Н ГОСТ 10994-74;

-  масса детали – 5.88 кг;

2)Исходные данные для расчета.

Масса поковки (расчетная) – 9.41 кг.

М_пр=m_д×К_р

где         М_пр – расчетная масса поковки, кг.

              m_д – масса детали, кг.

              К_р – расчетный коэффициент (1.5 – 1.8)

М_пр=5.88×1.6=9.41 кг.

Класс точности                      Т4

Группа стали                          М3

Степень сложности               С3

Исходный индекс                  16

    На основании исходных данных выбираем основные припуски, отклонения размеров и расчитываю размеры заготовки. Полученные данные заносим в таблицу 4.

Таблица 4 – Припуски, допуски и размеры заготовки

по ГОСТ 7505-89 (в миллиметрах)