Анализ технологического процесса механической обработки детали «Вилка ПКК 0145601», страница 7

К₁ – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях; К₁=1,2;

К₂ – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за затупления режущего инструмента; К₂=1,2;

К₃ – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистой обработке; К₃=1,0;

К₄ – коэффициент, характеризующий постоянство силы закрепления; К₄=1,0;

К₅ – коэффициент, характеризующий эргономику зажимных механизмов; К₅=1;

К₆ – коэффициент, учитывающий наличие моментов, стремящихся повернуть заготовку,  К₆=1,5.

 Н.

Зная необходимое усилие зажима, производим расчёт зажимного устройства- винта.

Определяем номинальный диаметр резьбы  d_р, мм

;

где  С – коэффициент; для основной метрической резьбы С=1,4;

Диаметр резьбы dр, мм

d_р  мм, где [s_Р]=100 Н/мм² – допускаемое напряжение при растяжении (сжатии) для стали 40 ГОСТ 1050-70.

Из конструктивных соображений принимаем шпильку М24, у которого по ГОСТ 9150-81 d₁=20,544 мм.

Определяем момент М, который нужно развить на зажиме, для обеспечения заданной силы зажима, .

, где  - средний радиус резьбы, м;

;

      - угол подъема резьбы; ;

      - угол трения в резьбе, ;

     - момент трения в месте контакта гайки и шайбы,

,

где - коэффициент трения, ;

- приведенный радиус контакта,

      ;

.

Расчетная длина рукоятки (ключа) L, мм:

.

2.1.4 Расчет элементов кондуктора на прочность

В данном кондукторе наиболее нагруженным элементом является резьба зажимного винта, работающая на срез и смятие, однако ее параметры были приняты в соответствии с прочностными расчетами, поэтому этот элемент удовлетворяет условию прочности.

2.2 Приспособление  для контроля допуска пересечения и

перпендикулярности осей

2.2.1 Назначение принцип действия и описание

работы приспособления

Приспособление контрольное 012-8532-5302 предназначено для контроля допуска пересечения и перпендикулярности оси отверстий в ушах вилки и оси шлицевого отверстия вилки.

Для контроля допуска пересечения необходимо вставить оправку поз. 2 в отверстия контролируемой детали и положить ее на призмы поз. 3. Оправка поз. 4 вставляется в шлицевое отверстие. Если паз оправки поз. 4 входит на оправку поз. 2, то допуск пересечения осей выдержан.

Контроль допуска перпендикулярности.

Оправка поз. 4 кладется на нож поз. 5. С помощью штатива и индикаторной головки производится контроль между рисками на оправке, предварительно настроив индикатор на ноль на одной из рисок. Показания индикатора не должны превышать 1,25 мм.

2.2.2 Расчет приспособления на точность

Погрешность измерения, под которой понимается отклонение найденного значения от ее действительного значения, принимают в пределах 10…30 % поля допуска на контролируемый параметр. Расчет ведем по методике, изложенной в литературе [ ].

D=(0,1…0,3)d, где D₁ – погрешность, свойственная данной системе измерения, мм; определяется системой отсчетных измерительных устройств: для индикаторных головок; 

D₁=0,01 мм;

D₂ – погрешность установки, мм

D₂=;

где e_Б – погрешность базирования, мм, e_Б=0,039;

e_З – погрешность закрепления, мм, e_З=0;

e_И – погрешность износа, мм

e_И= 0,004 мм,

D₂==0,039 мм,

D₃ – погрешность настройки приспособления, мм, D₃=0,01, так как приспособление по индикатору настраивается на нуль по эталону;

d - допуск измеряемого параметра, мм, допуск перпендикулярности отверстий d=0,25 мм.

Точность контрольного приспособления D, мм

D==0,04 мм.

Принимаем отклонение допуска перпендикулярности оси отверстия основания и оси отверстий в ушах вилки в размере 10%-30%, что составляет 0,025-0,075 мм.

Полученное значение D=0,04 входит в этот диапазон, следовательно приспособление обеспечивает заданную точность измерения.