Разработка технологического процесса механической обработки детали «Фланец 16Б20П.061.041»

материал для изготовления отливок благодаря хорошим технологическим свойствам и  относительной дешевизне. У серых чугунов хорошие технологические и прочностные  свойства, и они чаще всего применяются как конструкционный материал. К серым чугунам относят также модифицированные и высокопрочные чугуны. Серые чугуны по химическому составу разделяют на обычные и легированные. Свойства чугуна определяются структурой основной металлической массы, формой, количеством и расположением графитовых включений. Классификация структур чугунных отливок перлитно-ферритного класса по перлиту, графиту и фосфидной  эвтектике регламентирована ГОСТ 3443-57. 

Химические и механические свойства чугуна СЧ15 приведены в таблицах1.1 и 1.2

Таблица 1.1 – Химический состав чугуна СЧ15 ГОС 1412-79

В процентах

Углерод	Кремний	Марганец	Фосфор, не более	Сера, не более
3,3÷3,5	1,4÷2,4	0,7÷1,0	0,20	0,15

Таблица 1.2 - Механические свойства чугуна СЧ15 ГОС 1412-79

Предел прочности при растяжении sв, МПа	Предел прочности при изгибе sизг, МПа	Стрела прогиба f при расстоянии между опорами, мм		Предел прочности при сжатии sсж, МПа	Твердость
		600	300
180	400	9,0	3,0	750	170…241 НВ

1.2  Определение типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о, который показывает отношение всех различных технологических операций, равной трудоемкости, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест.

, где   - число различных операций, закрепленных за рабочим местом, шт;

 - число рабочих мест, шт.

где   - нормативный коэффициент загрузки оборудования,

 = 0,8;

- фактический коэффициент загрузки оборудования на рабочем  

месте:

где  - расчётное число рабочих мест (число станков) необходимых для   

выполнения   i-ой операции, шт;

- принятое число рабочих мест, шт.

, где  - штучно-калькуляционное время i-ой операции, мин;

τ – такт выпуска, мин/шт:

, мин/шт где  - действительный годовой фонд времени работы оборудования,

=2016 ч;

 - объем выпуска изделий i-го наименования,

=4000 штук в год.

Если Кзо=1, то производство массовое, 1<Кзо<10 крупносерийное, 10<Кзо<20 - среднесерийное, 20<Кзо<40 - мелкосерийное. В единичном производстве коэффициент закрепления операций не регламентируется

Результаты расчета типа производства сводим в таблицу 1.3. После заполнения всех граф таблицы подсчитываем суммарные значения для О и , определяем Кз.о и тип производства.

Произведем расчет для одной операции

Принимаем С_пр1=1

Принимаем О_пр1=16

Таблица 1.3 - Определение типа производства

№ операции	Наименование операции	, мин	, Шт	, шт		пр, шт	i, шт
020	автоматная токарная	1,61	0,053	1	0,053	16	15,026
030	автоматная токарная	3,35	0,111	1	0,111	8	7,221
040	автоматная токарная	4,92	0,163	1	0,163	5	4,917
060	алмазно-расточная	4,21	0,139	1	0,139	6	5,746
070	вертикально-сверлильная	1,51	0,050	1	0,050	17	16,021
080	радиально-сверлильная	1,18	0,039	1	0,039	21	20,502
090	радиально-сверлильная	0,72	0,024	1	0,024	34	33,600
100	алмазно-расточная	1,86	0,062	1	0,062	14	13,006
120	круглошлифовальная	1,71	0,057	1	0,057	15	14,147
	итого	21,07	-	9	-	136

Коэффициент закрепления операции , следовательно, тип производства среднесерийный.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312-74 зависят от установленного порядка выполнения операций, расположения технологического оборудования, количества изделий и направления их движения при изготовлении. Существуют две формы организации технологических процессов — групповая и поточная.

В крупносерийном типе производства, как правило, используется групповая форма организации производства, где запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью.

Определим количество деталей в партии для одновременного запуска n, шт., по формуле:

,  шт где:  N - годовая программа выпуска, шт.; а - периодичность запуска, дней; а=3; 6; 12; 24 дня;

F - число рабочих дней в году; F=254 дней.

Приведенная выше формула позволяет приближенно определить размер партии, который должен быть в дальнейшем скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства.

Корректировка величины партии осуществляется следующим образом:

а)  определяется расчетное число смен С, смен, на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:

,  смен где:  - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям,   мин;

476 - расчетный фонд времени работы станка в смену, мин;

0,8 - коэффициент загрузки станка.

б)  расчётное число смен округляется до ближайшего целого числа, т.е. принимаем число смен С_ПР = 1.

в)  Определяем принятое число деталей работы станка в смену, мин;

,  шт

Принимаем равным 163 деталям.

1.3  Анализ технологичности конструкции деталей.

Технологичность конструкции изделия – это совокупность свойств конструкции, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени, при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации, ремонта.

С точки зрения получения заготовки, следует отметить, что исходя из геометрической формы детали, применение в качестве заготовки поковки