Технология производства цементностружечных плит марки ЦСП-1, страница 5

Для производства цементностружечных плит предпочтительней использовать здоровую древесину хвойных пород – ель, сосну, пихту, заготовленную в осенне-зимний период. Допускается использование берёзы, тополя, осины, однако при равных прочих условиях прочностные характеристики плит снижаются на (10 – 15)%. Древесина должна быть окорена, не иметь гнили и выдержана при положительной температуре на складе не менее 3 месяцев. Содержание коры и гнили не более 5%.

В качестве вяжущего применяется портландцемент марки 500 (ГОСТ 10178 – 85). К нему предъявляются следующие требования: не допускается наличие пластификатора и повышенное содержание шлаковых добавок. Имеются научные разработки по использованию для ЦСП других видов вяжущего, но они не имеют широкого промышленного внедрения.

Опыт промышленного производства ЦСП показал, что плиты лучшего качества получают при применении специально резаной тонкой, гладкой стружки. Древесную стружку изготавливают из круглого сырья на станках ДС – 8, а также из технологической щепы – на центробежных станках ДС – 7. На установках, оснащённых импортным оборудованием, для изготовления гладкой резаной стружки применяется стружечный станок германской фирмы «Хомбак». На станках ДС – 8 образуется смесь, включающая частицы разного размера по ширине, толщине и длине. Для получения ЦСП такая смесь должна быть рассортирована; она поступает в бункер, а затем доизмельчается по ширине в молотковой мельнице типа ДМ – 7, после чего отправляется на сепаратор для отделения мелких частиц от крупных. Крупная стружка поступает на дополнительное измельчение. Соотношение длины и толщины стружек должно быть не менее 90. Оптимальные размеры стружек для наружных слоёв следующие: длина 20 мм, ширина 1,0 мм, толщина 0,2 мм. Для внутренних слоёв: длина 40 мм, ширина 10 мм, толщина 0,4 мм.

В реальных условиях производства размеры стружек для ЦСП более разнообразны: длина от 13 до 45 мм; ширина от 4 до 6 мм; толщина от 0,13 до 0,5 мм. Порода древесины, исходное сырьё и размеры стружек существенно влияют на прочность ЦСП. Применение технологической щепы, горбылей, реек в качестве исходного сырья приводит к снижению показателей прочности на 20 – 30%.

При подготовке древесного сырья обязательно предусматриваются различные способы уменьшения отрицательного влияния экстрактивных веществ на цемент. Основные из них: длительная выдержка древесины; экстракция водорастворимых веществ или их блокирование химическими методами. Растворы химических добавок для защиты цемента готовят в гуммированных ёмкостях с пропеллерными мешалками. Химикаты, поступающие в ёмкость, разбавляются в ней до заданной плотности.

Процесс смешивания происходит в смесителе, куда компоненты поступают в такой последовательности: стружка, вода, растворы химических добавок, цемент. Продолжительность цикла перемешивания не должна превышать 10 мин. Готовая смесь, имеющая влажность 40 – 43%, подаётся через дозирующие бункера в формирующие машины. Если влажность смеси более 43%, масса настилается плохо, формирующая машина загрязняется, если влажность менее 43%  ухудшается качество плит.

Формирование непрерывного трёхслойного ковра осуществляется на транспортных листах поддонах, которые движутся вместе с формирующим конвейером. Его скорость варьируется в зависимости от толщины плит и согласуется со скоростью движения бункера – дозатора. Соотношение между толщиной ковра и толщиной готовой плиты должно быть 3:1. Специальное устройство обрезает заданную кромку. После этого поддон поступает к загрузочной станции, которая ставится на роликовый конвейер с зажимным каркасом, называемым силовой тележкой. Заполненные плитами силовые тележки задвигаются в пресс, где после уплотнения штабеля на заданный размер тележка запирается. Продолжительность этих операций не должна превышать одного часа. Давление в прессе 1,8 – 2,0 МПа. После открытия пресса формы направляются в камеру твердения на 8 часов для приобретения плитами распалубочной прочности. Температура в камере 50 – 80°С. Влажность воздуха не менее 50 – 60%. Далее формы раскрываются под давлением 2 – 2,2 МПа, поддоны отделяются и плиты укладываются в штабель.