Руда также должна удовлетворять требованиям по химическому составу; в ней должно содержаться много окислов железа и мало кремнезёма, серы и фосфора. Иногда вместо руды используют заменители – агломерат и окалину от проката. Окалина от проката углеродистых сталей является наиболее чистым окислителем, но вследствие малого удельного веса она задерживается в шлаке. Необходимо учитывать также, что прокатная и кузнечная окалина может содержать легирующие элементы.
Раскислители и легирующие. Для раскисления и легирования применяют раскислители и легирующие в чистом виде или в виде сплавов с железом или друг с другом. В нашем случае для легирования мы применяем никель в металлическом виде, феррохром, ферромолибден; для раскисления стали используем ферросилиций 75, для окончательного раскисления стали в АКОСе применяем алюминиевую катанку. Сплавы, применяемые в качестве раскислителей и легирующих, должны удовлетворять ряду требований:
1) содержание основного легирующего элемента в сплаве должно быть максимальным. При низком содержании легирующих элементов увеличивается масса присадки, что удлиняет время её проплавления и ведёт к увеличению расхода электроэнергии и снижению производительности печи;
2) сплавы должны быть чистыми от вредных для стали примесей, шлаковых включений и газов. Это особенно важно, потому что значительную их часть присаживают в печь лишь к концу плавки, когда рафинирование ванны закончено.
Все материалы, вводимые в расплавленный металл или присаживаемые на шлак, должны быть воздушно сухими (влажность не более 1%).
Ферросплавы и плавиковый шпат сушат в печи для прокаливания материалов при температуре 800°С не менее 1 часа. Допускается сушка ферросплавов с применением открытого пламени
Электроды. На ДСП-25 используются графитированные электроды диаметром 300 мм, на АКП-25 - электроды диаметром 250 мм.
Энергоносители. Кислород газообразный технический (ГОСТ 5583-76), сорт 2 или 3. Содержание кислорода, вдуваемого через фурму в металл не менее 99,5 %, для газокислородных горелок (ГКГ) не менее 95,5 %. Избыточное давление кислорода 1-1,5 МПа. Расход для продувки ванны 1000 м3/ч для вспенивания шлака - 500 м3/ч, для ГКГ 800 м3/ч, для стеновой комбинированной ГКГ 600 м3/ч.
Аргон газообразный для продувки жидкого металла в ковше (ГОСТ 9293-74), чистота не менее 99,98 %. Избыточное давление 0,6 МПа, кратковременно для подрыва корочки металла 1,2-1,6 МПа. Расход для продувки металла на АКП-25 через донную фурму 2-10 нм3/ч, через верхнюю аварийную фурму 15-20 нм3/ч.
Азот (ГОСТ 9293-74) (воздух) для уплотнения отверстий в своде ДСП-25 и АКП-25. Избыточное давление 0,2-0,4 МПа, расход 1000 и 750 м3/ч соответственно.
Расход на подачу порошка кокса - 200 м3/ч.
Природный газ. Избыточное давление для ГКГ 0,3-0,6 МПа, для горелок стендов высокотемпературного нагрева 0,05-0,15 МПа. Расход на стеновую ГКГ 300 м3/ч, на каждую горелку двух горизонтальных стендов высокотемпературного нагрева 60 м3/ч. Расход на проверку продуваемости донной фурмы сталеразливочного ковша до 10 м3/ч.
Воздух вентилляторный. Избыточное давление 2,5-3,0 кПа. Расход на каждую горелку двух стендов высокотемпературного нагрева 600 м3/ч.
Вода техническая. Избыточное давление 0,6 МПа (на охлаждение трансформатора - 0,25 МПа). Расход на охлаждение элементов ДСП-20000 м3/ч, АКП-3000 м3/ч, стеновой комбинированной горелки-фурмы и фурмы для подачи порошка кокса 30 м3/ч.
Расход на охлаждение крышки и фланца вауумной камеры - 110 м3/ч.
3.1.2 Выплавка полупродукта.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.