Выбор типа и расчёт дуговой сталеплавильной печи (Расчетная часть курсового проекта)

Страницы работы

Фрагмент текста работы

основного шлака = 3,2 т/м3, плотность стали 6,9 ¸ 7,2 т/м3.

VШЛ. = 0,262 м3.

2.2.10 Высота слоя шлака.

hШЛ. =  = 0,081 м.                                     (11)

2.2.11 Высота от зеркала шлака до уровня порога рабочего окна.

h3= 30 мм.

2.2.12 Высота от уровня  порога рабочего окна до верхнего уровня откосов.

h4 = 50 мм.

2.2.13 Глубина ванны от пода до верхнего уровня откосов.

HВ. = HМ. + hШЛ. + h3 + h4 ,                                 (12)

HВ. = 612,296 мм.

2.2.14 Диаметр плавильного пространства на уровне откосов.

ДПЛ. = ДМ. + 2×(hшл.+h3+h4),                               (13)

ДПЛ. = 2353 мм.

4.2.15 Высота стен (Hстен.- расстояние от уровня откосов до пят свода).

Hстен. = 0,4×ДПЛ. = 1082 мм.                               (14)

2.2.16 Стрела выпуклости свода.

hСТР. - расстояние от зеркала ванны до высшей центральной точки на внутренней поверхности свода считают высотой свода hСВ..

hСТР. = 0,13×ДПРОЛ.                                                                         (15)

для сводов из термостойкого хромомагнезитового кирпича.

ДПРОЛ. = ДПЛ. + 1000                                           (16)

ДПРОЛ. = 3353 мм.

hСТР. = 435 мм.

2.2.17 Высота свода hСВ..

Должно соблюдаться соотношение :   = 0,3¸0,55,

hСВ. = 0,6×ДПЛ. = 1412 мм.                                       (17)

2.2.18 Толщина свода.

dСВ. = hСВ.- hCТР. = 300 мм.                                (18)

2.2.19 Определение рационального профиля кладки боковых стен.

Цилиндро-конический кожух с внутренним наклонным профилем стен  с углом наклона к вертикали в нижнем наиболее горячем поясе (угол a1= 25о), угол a2 = 20о, a3 = 15о.

1 – Кожух; 2 – Откосы; 3 – Разъём кожуха; 4 – Футеровка; 5 – Кольцевой желоб; 6 – Сводовое кольцо; 7 – Отверстие для электрода; 8 – Рабочее окно.

Рисунок  7 - Рациональный профиль кладки стен.

2.2.20 Рациональный внутренний профиль кладки боковых стен с переменными углами наклона по высоте.

h/ = 0,1×ДПЛ. = 235 мм.                               (19)

h// = 0,2×ДПЛ. = 235 мм.                                       (20)

h/// = 0,35×ДПЛ. =235 мм.                                  (21)

2.2.21 Внутренний диаметр печи на уровне пят свода.

ДПЯТ.СВ.= ДПЛ. + 2×   (22)

ДПЯТ.СВ. = 2870 мм

2.2.22 Толщина стен на уровне откосов m1 и на уровне пят свода m2.

Футеровка боковых стен выполнена двухслойной из арматурного и рабочего слоя.

m1 = 445 мм.

2.2.23 Внутренний диаметр кожуха печи на уровне откосов.

ДК.ОТК. = ДПЛ. + 2×m1 = 3243 мм.                               (23)

2.2.24 Внутренний диаметр кожуха печи на уровне пят свода.        

ДК.ПЯТ.СВ. = ДПЯТ.СВ. + 2×m2 = 3760 мм.                         (24)

2.2.25 Размеры кожуха печи.

Выбираем кожух цилиндроконической формы. Угол наклона к вертикали конической части кожуха.       g = 15о. Коническая часть кожуха (hК.) начинается от верхнего уровня откосов и составляет

hК. = 0,4×Hстен. = 0,4×1080 =  432 мм.

2.2.26 Толщина подины bП.

bП.  HМ. = 451мм.                                 (25)

2.2.27 Высота подины HПОД.

HПОД. = HВ. + bП. = 1064 мм.                             (26)

2.2.28  Диаметр распада электродов (dЭ.).

Характеризует расположение электрических дуг в рабочем пространстве печи. Расположение электрических дуг по отношению к боковой стенке определяется величиной отношения;

0,35

Для сближения дуг над зеркалом металла электроды наклоняют на угол 6-8о.

dЭ.= 0,3×ДПЛ.= 705 мм.                             (27)

2.2.29  Размеры рабочего окна. Ширина рабочего окна,

A = 0,3×ДПЛ. = 705 мм.                                    (28)

Высота рабочего окна,

В = 0,8×А = 564 мм.                                       (29)

Рисунок 8 – Эскиз дуговой сталеплавильной печи.

2.3 Тепловой расчёт футеровки электропечи.

Тепловой поток проходящий через плоскую стенку.

Рисунок 9 - Тепловой поток проходящий через подину печи.

QТЕПЛО ОТДАЧИ. = Т.О×(tН.-tА.)×F×                      (30)

так как tН.- наружная температура const, то

QТ.О. = QТ.П.

QТ.П. = ,                                   (31)

где l - коэффициент теплопроводности, Вт/м оС,

d - толщина стенки, м,

aТ.О.- коэффициент теплоотдачи конвекцией, Вт/м2× оС,

tВН. - температура внутренней поверхности ( t – процесса).

Принимаем aО = 0,7 (10 + 0,06×tН.)

где tН. = 180 оС, тогда aО = 14,56 Вт/м2× оС

для подины,

QТ.П. = aО.×(tВН.-tА.)×F×= l/d×(tВН.-tН.)×F×                            (32)

преобразуя уравнение (32)  получим,

tВН.-tН. = ,                                    (33)

Для многослойной стенки,

tn. = tn-1 - ,                                              (34)

Таблица 2 - Теплофизические характеристики некоторых огнеупорных и изоляционных материалов.

Материал

Коэффициент теплопровод-ности(), Вт/м0С

Удельная теплопровод-ность (СР), Вт/кг0С

Кажущаяся плотность(),

кг/м3

Температура применения,

оС

Шамот класса     А

0,88+0,23.10-3.tср

865+0,21.t

1800 – 1900

1350

Магнезит

6,28-2,7.10-3.tср

1-50+0,145.t

2600 – 2800

1580

Шамотная крупка

0,28+0,2.10-3tср

850

600

900

Асбестовый картон

0,157+0,14.10-3.tср

835

1000 – 1250

500

2.3.1 Магнезитовый слой.

t1 = tВН. -   ,                                                     (35)

где  l1 - коэффициент теплопроводности магнезита, Вт/м оС,

d1 - толщина магнезитового слоя, принимаем d1=0,355м (2 слоя магнезитового кирпича “на ребро” (2 115=230мм) и магнезитовая набивка толщиной 115мм).

t1=, решая данное уравнение получим,

t1 = 12550C, d1 = 0,345 м.

2.3.2 Слой шамота.

t2 = t1 - QТ.О.×d2/l2                                                   (36)

где   l2 - коэффициент теплопроводности шамота, Вт/м оС,

d2 - толщина шамотного слоя, принимаем d2 = 0,195 м(3 слоя легковесного шамота, положенного “на плашку”(3 65=195 мм)).

t2=, отсюда определяем t2,

t2 = 8000C, d2 = 0,195 м.

2.3.3 Слой шамотной крупки.

t3 = t2 - QТ.О.×d3/l3                                                  (37)

где    l3 - коэффициент теплопроводности шамотной крупки, Вт/м оС,

d3 - толщина слоя шамотной крупки, принимаем d= 0,06 м.

t3 =, определяем t3,

t3 = 4100C, d3 = 0,06 м.

2.3.4 Слой асбеста.

tн. = t3 - QТ.О.×d4/l4 ,                                         (38)

где  l4 - коэффициент теплопроводности асбеста, Вт/м оС,

d3 - толщина слоя шамотной крупки, принимаем d= 0,02 м.

tн =, определяем tн ,

tн = 1450C, d4 = 0,02 м.

2.3.5 Общая толщина подины составляет.

dПОДИНА. = d1 + d2 + d3 + d4;                                           (39)

dПОДИНА. = 345+195+60+20 = 620 мм.

2.4 Расчёт мощности трансформатора и электрических параметров ДСП.

2.4.1  Выбор мощности трансформатора.

SH=,                                               (40)

где g0 – ёмкость печи, 6 т,

QПР.Р – практический расход электроэнергии за период расплавления, с учётом тепловых и электрических потерь печью на 1 т металла, 410 кВт×час/т,

SH – номинальная мощность трансформатора, кВА,

cosj - средний коэффициент мощности печной установки, 0,9,

К – коэффициент использования мощности трансформатора, 0,9,

tР – время расплавления, 82/60

SH == 5111кВА          

Принимаем мощность трансформатора

SН = 6 МВА.

2.4.2 Определение вторичного напряжения.

U2Л.В = К×SHn,                                                   (41)

где U2Л.В – высшая ступень вторичного линейного напряжения, В,

SH – номинальная мощность трансформатора, кВА.

При n=0,33 (методика Л.Е.Никольского) К=180

U2Л.В = 250 50,25 = 325 В

По ходу плавки вторичное напряжение снижается согласно энергетическому режиму. Низшая ступень вторичного напряжения определяется глубиной регулирования напряжения.

U2Л.В/ U2Л.Н=3,                                                (42)

U2Л.Н = 370/3 = 108 В

2.4.3  Определение ступеней вторичного напряжения.

Количество ступеней трансформатора составляет 6. Разница между ступенями напряжения

DU=,                                               (43)

где n – количество ступеней напряжения.

DU= (325–108)/6 = 36В.

2.4.4  Определение величины силы номинального линейного тока.

I2Л.Н=,                                               (44)

I2Л.Н == 10650 А.

2.4.5 Определение диаметра электрода по допустимой плотности тока.

dЭЛ=,                                                (45)

где Di – плотность тока, 23 А/см2,

I2Л.Н – номинальная сила тока в электроде, А.

dЭЛ == 24.2см = 242 мм.

Выбираем стандартный диаметр электрода dЭЛ.= 250 мм.

2.5 Расчёт элементов короткой сети.

2.5.1 Количество шин, составляющих пакет.

FН=                                                        (46)

где     IР – рабочий ток, А,

DiH – плотность тока, 1,5 А/мм2,

FH – сечение неподвижной части короткой сети, мм2.

FH == 5130 мм2,

nШИН=,                                                        (47)

где    nШ – количество шин, шт,

FШ – сечение шины, 2400 мм2.

nШ == 2,14

Таким образом принимаем количество шин,

                                           nШ = 3 шт.

2.5.2 Гибкий участок. Кабель типа МГЭ – 500.

FГ =,                                                      (48)

где DI – плотность тока в медном водоохлаждаемом кабеле 4,5 А/мм2,

FГ = 7700/4,5 = 1711 мм2

Количество гибких кабелей равно

                                                               nК =,                                                    (49)

где FК – сечение гибкого кабеля, мм2

                                                               nК == 3,42

Принимаем количество гибких кабелей nК = 4.

2.5.3 Токоподвод к электроду.

Выбор токоподвода к электроду следующий

                                                Fт.п.=,                                                  (50)

где Fт.п. – сечение токоподвода, мм2,

      *       – допускаемая плотность тока в медных водоохлаждаемых трубах,    А/мм2.

*= 4 А/мм2.

Fт.п.== 1925 мм2

Выбираем размеры токоподводящих труб

Dвн./Dвнут. = 60/40, где  Dвн., Dвнут. – соответственно внешний и внутренний диаметры трубы, мм.

Fтр. = ,                                           (51)

где  Fтр. – сечение трубы, мм2.

Fтр. =  = 1570 мм2

Количество токоподводящих труб равно

nт.п.= Fт.п./ Fтр.,                                                       (52)

где nт.п. – количество водоохлаждаемых труб подводящих ток к электроду, шт

nт.п.= 1925/1570 = 1,23 шт.

Принимаем количество труб равным

nт.п.= 2 шт.

2.6 Механическое оборудование печи.

2.6.1 Конструкция кожуха и сводового кольца.

Печи оборудованы гидравлическим приводом механизма наклона. Два цилиндра укреплены на опорах фундамента, а штоки шарнирно соединены с секторами люльки.

Кожух (каркас) печи служит для поддержания огнеупорной футеровки и крепления различных механизмов. Кожух печи изготовлен сварным из листовой стали марки Ст3 (толщина листа 10-15 мм) и усилен вертикальными и горизонтальными ребрами жесткости, с горизонтальным разъемом между верхней конической секцией и днищем. Разъем предназначен для облегчения ремонта футеровки. К верхней части каркаса печи приварено литое кольцо желобчатого типа, которое одновременно играет роль жесткой конструкции и служит песочным затвором печи. Подобная конструкция каркаса печи позволяет передавать нагрузку от силы тяжести свода не на кирпичные стены, а на металлический кожух.

Для рабочего окна и сливного отверстия (желоба) в кожухе печи предусмотрено два выреза, которые для усиления кожуха обрамлены сварными или литыми рамами. Нижняя часть рабочего окна выполнена в виде литого или сварного металлического порога, который футерован магнезитовым кирпичом и в процессе работы подваривают заправочным магнезитовым порошком или дробленным обоженным доломитом. Рабочее окно предназначено для обработки ванны, обслуживания рабочего пространства ДСП в процессе плавки.  Оно состоит из коробки охлаждения (арка), заслонки и механизма перемещения заслонки. К нижней части кожуха приварен кольцевой брус, которым кожух опирается на тумбу с опорными роликами. Тумбы установлены на раме двусторонней люльки, опирающейся

Похожие материалы

Информация о работе