Типы систем управления запасами и их параметры

38. ТИПЫ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ И ИХ ПАРАМЕТРЫ.

Одна из задач логистики заключается в сокращении запасов и затрат на хранение продукции на складах. Однако полное сокращение запасов не всегда возможно, поскольку приводит к росту транспортных затрат (напр. один раз привезли груз, 10 дней хранения или наоборот).

    

1ТР   - 10Д (хран)

10ТР    - 1Д(хран)

При управлении запасами необходимо рассчитывать следующие величины:

1.размер партии груза, поставляемой на склад;

2.интервалы между поставками;

1.  “ точка заказа ” – миним. запас на складе, при котором делается заявка на поставку очередной партии.

Основу расчётов составляет минимизация суммарных затрат на хранение и транспортировку продукции. Эти суммарные затраты зависят от перечисленных параметров:

С=f(х₁, х₂, х₃)

Минимум функций суммарных затрат определяется приравниванием к нулю производной этой функции, найденной по одной из 3-х неизвестных. Поскольку дифференциацию можно выполнить по одной неизвестной, значения неизвестных принимают равными фиксированному значению. Значения фиксированных параметров зависят от выбранной системы управления запасами (СУЗ). Существует три вида СУЗ:

1.Система с фиксированным размером запаса.

2.Система с фиксированным интервалом времени между заказами.

2.  Система с фиксированной “ точкой заказа.” ( Система Ss или система с 2-мя уровнями фиксируется не только “точка заказа”, но и максим. уровень запаса на складе.)

СИСТЕМА С ФИКСИРОВАННЫМ РАЗМЕРОМ ЗАПАСА.

Требуется определить размер заказа. Динамика запаса в системе с фиксированным размером заказа е – запасы на складе, шт, ед, т.

t – время;

Sv – интенсивность;

B – резервный запас;

P – точка заказа;

е- средний уровень запаса;

1 – момент подачи заявок;

2 – момент получения заказа;

L – время доставки заказа;

Q – размер партии, размер заказа.

Транспортные расходы определяются по следующей формуле:;Со*S/q

где Co – затраты на выполнение заказа;

S – годовой объём поступления груза на склад.

Затраты на хранение:;Cн*i*q/2

где С_и – цена ед. груза; 

i – затраты на хранение ед. продукции ( годовые ), выраженные, как доля от цены продукции.

Затраты делятся на 2 т.к. считается, что отгрузка производится со склада и осуществляется равномерно.

Общие годовые затраты:

(*);C=Co*S/q+Cн*i*iq/2

При изменении исходных данных пересчитывать оптимальный размер заказа, однако, в этом случае суммарные годовые затраты могут быть выше мин. затрат. На практике потребитель, как правило, заказывает несколько грузов одновременно, т.е. возникает задача оптимизации размера партии не только по каждому грузу в отдельности, но и для всех грузов одновременно. В этом случае расчёты по формуле Уилсона приводят к значительным ошибкам.

q_опт                                                  Необходимо использовать более сложные расчётные формулы.

Существует    несколько компьютерных программ, предназначенных для расчёта программирования СУЗ. Помимо в этой системе необходимо рассчитывать и “ точку заказа”. Для этого необходимо знать временную задержку между моментом подачи заказа (т.1) и моментом её получения  (т.2), а  также среднюю ожидаемую интенсивность отгрузки со склада (S^’_v) за время доставки – L, с учётом резервного или страхового запаса.

1 – затраты на хранение;

2 – затраты на транспорт;

3 – суммарные затраты.

Проинтегрировав выражение (*) получим:

( формула Уилсона);qопт=Ö(2*Co*S)/Cн*I; где после знака равно стоит квадратный корень.

P = B + S^’_v•L.

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ПОСТОЯННОЙ ПЕРИОДИЧНОСТЬЮ ЗАКАЗА

Через постоянные промежутки времени проводится проверка запасов и если после предыдущей проверки запас уменьшился на какую-либо величину, то делается новый заказ. В этой системе нормируется единственная величина максим. уровень запаса на складе.

M = В + S_v•(L + R).

где S_v – средняя интенсивность;

R – интервал между проверками запаса или периодичность (длительность) между проверками запаса

      Тогда размер запаса определяется как:

М – е, если L<R,

q_o=M – e – q^’_o, если L>R, где е – текущий запас или фактический запас на складе;

L – время транспортировки;

q_o – размер предыдущего запаса.

Уровень М, т.е. макс. уровень, обеспечивает защиту производства от дефицита и выполняет принятый план заказов, однако с момента подачи заказа до момента получения заказа, также производится отгрузка. Для учёта непрерывности отгрузки со склада величину фактического запаса можно планировать по следующей формуле:;e=B+(Sv*R)/2

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ДВУМЯ УРОВНЯМИ

В этой системе определяется макс. запас на складе по известной формуле: M = B + S_v (L + R),

А также определяется “ точка заказа ”P=B+Sv*(L+R/2)

Если в момент периодической проверки текущий запас с учётом предыдущего заказа меньше “ точки заказа ” e + q^’_o< P, то подаётся заявка q_o = M – E – q^’_o, В противном случае заказ не делается.

ПРАВИЛА ВЫБОРА СУЗ.

1.Если затраты на хранение продукции на складе больше и из можно точно рассчитать, то следует принимать систему с фиксированным заказом.

2.В противном случае следует применять СУЗ с постоянной периодичностью заказов.

3.Если имеется ограничение на размер партии, то используется система с фиксированным заказом.

4.Если установлены фиксированные сроки поставки товаров, то предпочтительней СУЗ с постоянной периодичностью заказов.

5.Вторую и третью систему применяют, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта.

В общем случае 3-я система является более гибкой, а 1-ая система наименее гибкой. Наиболее точные результаты при выборе параметров управления запасами в каждом конкретном случае получаются при имитации моделирования СУЗ. Имитационная модель СУЗ позволяет учесть случайные отклонения в перевозках, случайные колебания в интенсивности потребления груза, учесть транспортировку и хранение груза и т.д.