Проектирование металлорежущего станка, предназначенного для обработки деталей типа «Планшайба», страница 5

Таблица 2.5 – Размеры резцов токарных канавочных для внутренних зарезьбовых канавок

Построим эскиз взаимного расположения детали и инструмента во время обработки и определим исполнительные движения «в соответствии с рисунком 2.15».

Рисунок 2.15 – Эскиз взаимного расположения инструмента и детали при фасонном точении канавки.

Так как резец является однолезвийным инструментом, то рассматривать процесса формообразования режущей поверхности не требуется.

При точении канавки резцом образующей является прямая, полученная методом копирования, а направляющей – окружность, которая получается методом следа «в соответствии с рисунком 2.16». В данном случае не­обходимо одно формообразующее движение для получения направляющей линии, это простое движение – вращение шпинделя с заготовкой Ф(В₁), которое будет являться движением скорости резания.

                                                   Направляющая           Образующая

Рисунок 2.16 – Схема формирования зарезьбовой канавки.

Таким образом, при точении канавки будут следующие исполнительные движения:     

-  формообразующее движение скорости резания Ф_V(В₁), как сказано выше, предназначено для получения направляющей окружности;

-  движение врезания Bp(П₂) необходимо для настройки глубины резания;

-  установочное движение Уст(П₃);

-  вспомогательные движения Всп(П₂), Всп(П₃), необходимы для быстрого подвода (отвода) инструмента в зону (из зоны) резания.

Настраиваемые параметры всех исполнительных движений представлены в таблице 2.6.

Структурная схема при точении канавки резцом представлена «в соответствии с рисунком  2.17».

Таблица 2.6 – Настраиваемые параметры исполнительных движений

Рисунок 2.17 – Структурная схема при точении канавки резцом.

3 Синтез структурно-кинематической схемы

3.1 Анализ компоновки станка

Выбор общей компоновки станка является ответственным этапом в процессе его проектирования. Отдельные части должны быть скомпонованы так, чтобы станок был точным в требуемых пределах, экономичным, производительным, удобным в обслуживании, безопасным для рабочего, а также отвечал эстетическим требованиям.

            Под компоновкой понимают совокупность узлов станка, которая характе­ризуется их типом, взаимным расположением, сопряжением и перемещением и обеспечивает выполнение заданного технологического процесса.

Основными факторами, определяющими компоновку станка, являются: режимы и силы резания; форма, размер, масса и материал заготовки; вид и число инструментов; относительное расположение обрабатываемой заготовки и инструмента; типы и особенности приводов станка, число шпинделей и их расположение; степень автоматизации. Кроме того, нужно обратить внимание на устойчивость и жесткость станка, габаритные размеры, площадь занимаемую станком, его массу, уменьшение числа стыков, сменой инструмента, наблюдение за работой станка и др.

Выбор компоновки заключается в ее оптимизации, т.е. в установлении варианта компоновки, при котором станок выполняет заданный технологиче­ский процесс с наилучшими технико-экономическими показателями.

            Ввиду того, что производство мелкосерийное проектируемый станок будет с ручным управлением.

            Проанализировав форму и размеры обрабатываемой детали, а также движения формообразования приходим к выводу, что проектируемый специализированный металлорежущий станок бу­дет принадлежать  к токарной или фрезерной группе.

            При проектировании станка фрезерной группы возникает ряд трудностей. Во-первых, это применение специального приспособления для закрепления заготовки на столе, во-вторых, согласование трех элементарных движений, что влечет за собой  использование числового программного управления. Что не экономично в условиях мелкосерийного производства.