Функциональная схема производственного процесса предприятий автосервиса, страница 14

5.  КК комплектовочная карта содержит данные о деталях сборочной единицы входящих  в комплект собираемого объекта.

6.  ВО – ведомость оснастки которая составляется на специальные и стандартные приспособления и инструменты необходимые для осуществление технологического  процесса. ВО составляют на основе карт технологического процесса  наименование разделов дают в виде заголовка, а внутри каждого раздела записывают спец. оснастку, а затем стандартную.

7.  Ведомость материалов ВМ

8.  СТД спецификация технологических документов

Все выше перечисленные документы являются обязательными и необходимыми

Технологические карты это первичные документы на базе которых  строится вся организация производства. Они являются формой разработки технологического процесса по выполнению всего комплекса работ связанных с ремонтом. Разработку технологического процесса начинают с изучения рабочих чертежей и конструкций узлов и агрегатов автомобиля.

  Первоначально составляют схему и порядок операции, а затем составляют маршрутную карту при этом для каждой операции предварительно намечают оборудование, приспособления и инструмент краткое описание операции в маршрутной карте должно отображать полный объем работ. Заканчивают заполнение МК после составления всех ОК определив по всем операциям нормы времени. ОК составляется на все операции в последовательности указанной МК. Каждая операция делится на переходы и ходы. В наименовании перехода точно называют способ установки и крепления детали производимую при этом работу и т.д. по каждому переходу указывают вспомогательные режущие и другие инструменты, режимы обработки.

Построение схемы производят слева на право, условные обозначения узлов и деталей располагают по направлению схемы разборки, элементы обозначаются в виде прямоугольников разделенных на 3 части наименование  узла детали по каталогу или комплектовочной ведомости.

Левое нижнее поле – индекс или номер по каталогу (по порядку разборки) Правое нижнее поле кол-во деталей узлов в машине.

Восстановление деталей наплавкой.

Физические основы наплавки

Для восстановления изношенных поверхностей деталей может применятся электродуговая наплавка в процессе наплавки на изношенную поверхность детали наносится слой сплава посредством электро сварки или газосварки. При затвердевании наплавленный слой образует одно целое с основным материалом.

При помощи наплавки можно нанести слой любой толщины и практически любого хим. состава. В ремонтном производстве используются следующие способы наплавки:

1.  Ручная

2.  Механизированная:

·  Автоматическая электро- дуговая под флюсом, в среде защитных газов и вибро дуговая наплавка изношенных поверхностей цилиндрической формы

Технологическая схема наплавки состоит:

1.  Отжиг

2.  Устранение отклонений формы

3.  Наплавка

4.  Черновая обработка

5.  Термическая обработка

6.  Чистовая обработка

Наплавка – это разновидность сварки заключается в локальном нанесении методом сварки материала на основное изделие для защиты его от коррозии, износа или увеличения его объема.

 Различаются следующие виды наплавки имеющие своей целью: восстановление материала, защиту материала и планирование.

Восстановление – это наплавка слоя из того же или аналогичного основному металлу материала.

Защита – наплавка твердыми сплавами – это наплавка износостойкими или жаростойкими металлами для повышения механической и термической стойкости основного металла.

Планирование – это наплавка коррозийно стойкого или жаростойкого металла для защиты изделия от химических или термических воздействий.

Ручная наплавка применяется в условиях мелкого ремонтного производства и при сложных конфигурациях металла чаще ведется электродуговой сваркой. В качестве присадок используется наплавочная проволока, прудки из чугуна, легированной стали и сплавов цветных металлов.